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精益生產(chǎn)方式的精髓篇一

伴隨著全球一體化進程不斷加快,，越來越多的制造企業(yè)轉(zhuǎn)移到發(fā)展中國家,，也包括了我國。企業(yè)們的人力成本基本上又站在了同一起跑線上,，在此情況下,，只有對制造企業(yè)進行合理的資源配置，效率提升,，減少浪費,，降低成本，才能在激烈的競爭中立于不敗之地,。在此情況下,，在實際生產(chǎn)工作中實施精益生產(chǎn)，消除浪費現(xiàn)象顯得尤為重要,。

(一)精益生產(chǎn)的定義

精益生產(chǎn)(lean production)又稱精良生產(chǎn),，其中“精”表示精良、精確,、精美;“益”表示利益,、效益等等。精益生產(chǎn)就是及時制造,，消滅故障,，消除一切浪費，向零缺陷,、零庫存進軍,。它是美國麻省理工學院在一項名為“國際汽車計劃”的研究項目中提出來的。它們在做了大量的調(diào)查和對比后,，認為日本豐田汽車公司的生產(chǎn)方式是最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的一種生產(chǎn)組織管理方式,，稱之為精益生產(chǎn)，以針對美國大量生產(chǎn)方式過于臃腫的弊病,。精益生產(chǎn)綜合了大量生產(chǎn)與單件生產(chǎn)方式的優(yōu)點,，力求在大量生產(chǎn)中實現(xiàn)多品種和高質(zhì)量產(chǎn)品的低成本生產(chǎn)。

(二)精益生產(chǎn)與大批量生產(chǎn)方式管理理念的比較

精益生產(chǎn)作為一種從環(huán)境到管理目標都是全新的管理理念,，并在實踐中取得成功,，并非簡單地應(yīng)用了管理手段，而是一套與企業(yè)環(huán)境,、文化以及管理方法高度融合的管理體系,，因此精益生產(chǎn)自身就是一個自治的系統(tǒng)。優(yōu)化范圍不同。大批量生產(chǎn)方式源于美國,，是基于美國的企業(yè)間關(guān)系,，強調(diào)市場導向，優(yōu)化資源配置,，每個企業(yè)以財務(wù)關(guān)系為界限,，優(yōu)化自身的內(nèi)部管理。而相關(guān)企業(yè),，無論是供應(yīng)商還是經(jīng)銷商,，則以對手相對待。精益生產(chǎn)與大批量生產(chǎn)方式管理理念的區(qū)別在于：

精益生產(chǎn)方式則以產(chǎn)品生產(chǎn)工序為線索,，組織密切相關(guān)的供應(yīng)鏈,，一方面降低企業(yè)協(xié)作中的交易成本，另一方面保證穩(wěn)定需求與及時供應(yīng),，以整個大生產(chǎn)系統(tǒng)為優(yōu)化目標,。

對待庫存的態(tài)度不同。大批量生產(chǎn)方式的庫存管理強調(diào)“庫存是必要的惡物”,。精益生產(chǎn)方式的庫存管理強調(diào)“庫存是萬惡之源”。精益生產(chǎn)方式將生產(chǎn)中的一切庫存視為“浪費”,，同時認為庫存掩蓋了生產(chǎn)系統(tǒng)中的缺陷與問題,。它一方面強調(diào)供應(yīng)對生產(chǎn)的保證，另一方面強調(diào)對零庫存的要求,，從而不斷暴露生產(chǎn)中基本環(huán)節(jié)的矛盾并加以改進,，不斷降低庫存以消滅庫存產(chǎn)生的“浪費”?；诖?，精益生產(chǎn)提出了“消滅一切浪費”的口號，追求零浪費的目標,。

業(yè)務(wù)控制觀不同,。傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)方式的用人制度基于雙方的“雇用”關(guān)系，業(yè)務(wù)管理中強調(diào)達到個人工作高效的分工原則,，并以嚴格的業(yè)務(wù)稽核來促進與保證,，同時稽核工作還防止個人工作對企業(yè)產(chǎn)生的負效應(yīng)。精益生產(chǎn)源于日本,，深受東方文化影響,，在專業(yè)分工時強調(diào)相互協(xié)作及業(yè)務(wù)流程的精簡(包括不必要的核實工作)，消滅業(yè)務(wù)中的`“浪費”,。

質(zhì)量觀不同,。傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式將一定量的次品看成生產(chǎn)中的必然結(jié)果。精益生產(chǎn)基于組織的分權(quán)與人的協(xié)作觀點，認為讓生產(chǎn)者自身保證產(chǎn)品質(zhì)量的絕對可靠是可行的,，且不犧牲生產(chǎn)的連續(xù)性,。其核心思想是，導致這種概率性的質(zhì)量問題產(chǎn)生的原因本身并非概率性的,，通過消除產(chǎn)生質(zhì)量問題的生產(chǎn)環(huán)節(jié)來“消除一切次品所帶來的浪費”,，追求零不良。

對人的態(tài)度不同,。大批量生產(chǎn)方式強調(diào)管理中的嚴格層次關(guān)系,。對員工的要求在于嚴格完成上級下達的任務(wù)，人被看作附屬于崗位的“設(shè)備”,。精益生產(chǎn)則強調(diào)個人對生產(chǎn)過程的干預(yù),，盡力發(fā)揮人的能動性，同時強調(diào)協(xié)調(diào),，對員工個人的評價也是基于長期的表現(xiàn),。這種方法更多地將員工視為企業(yè)團體的成員，而非機器,。充分發(fā)揮基層的主觀能動性,。

(一)精益生產(chǎn)理念中的浪費類型

轉(zhuǎn)換傳統(tǒng)的大批大量生產(chǎn)方式到精益的生產(chǎn)運作方式就是鑒別和消除浪費。而鑒別和消除浪費的目的就是要消除浪費,。因為浪費是對最終產(chǎn)品沒有價值增值或有助于產(chǎn)品轉(zhuǎn)換的任何生產(chǎn)活動,。浪費只是增加了時間和花費，沒有增值,。浪費會導致生產(chǎn)流程停止,，降低競爭力。精益生產(chǎn)就是達到盡善盡美,，要每個員工都參與到改善活動中,，努力消除企業(yè)里每個環(huán)節(jié)中的每一個浪費，哪怕微不足道,，也一定要消除,。而精益生產(chǎn)理念中的浪費有七個基本類型，具體如下：

生產(chǎn)過程中檢驗的浪費,。由于產(chǎn)品質(zhì)量管理不善,、不良品的產(chǎn)生等原因造成的浪費，被稱為生產(chǎn)過程中的檢驗浪費,。在生產(chǎn)過程中,，任何的不合格品產(chǎn)生，都會造成材料,、設(shè)備,、人工等的浪費,。任何檢驗、修補都是額外的成本支出,。

生產(chǎn)過剩的浪費,。由于在生產(chǎn)中生產(chǎn)了比需求過大的數(shù)量、生產(chǎn)比需求更快,、生產(chǎn)方式落后等原因造成的浪費,，被稱為生產(chǎn)過剩的浪費。有人認為一些工序生產(chǎn)過多的半成品或產(chǎn)成品能夠提高效率或減少產(chǎn)能損失,，保證向客戶的供貨周期,。其實這是只見樹木不見森林的看法，因為供貨周期是與整體配套量相關(guān)聯(lián)的,，而不是部分工序的效率與產(chǎn)能,，部分工序生產(chǎn)過多配套量可能并沒增加，庫存量卻已經(jīng)增加了,。

物料轉(zhuǎn)移的浪費,。由于大規(guī)模批量生產(chǎn)、不符合準時制生產(chǎn)要求,、生產(chǎn)過剩等原因造成物料轉(zhuǎn)移的增加,，被稱為物料轉(zhuǎn)移的浪費。搬運的浪費如果分解開來,，又包含放置,、堆積、移動,、整理等動作的浪費,。大部分人都會認同過多搬運是一種無效的動作,，也有人會認為搬運是必須的動作,，因為沒有搬運，如何做下一個動作,。但針對一個具體的加工工序,，究竟多少次就是過多的搬運?卻沒有一個統(tǒng)一的標準。正因為如此,，大多數(shù)人默認它的存在,，而不設(shè)法減少它。

動作的浪費,。由于不合理的設(shè)備,、辦公室及場地工作，在企業(yè)的生產(chǎn)線中工作人員出現(xiàn)過度的走動,、一些重復(fù)動作及不必要的動作等,，這些現(xiàn)象被稱為動作的浪費,。要達到同樣的作業(yè)目的，會有不同的動作,，這其中哪些動作是必要的,、哪些是不必要的呢?有沒有必要有反轉(zhuǎn)的動作、步行的動作,、彎腰的動作等? 若設(shè)計得好,，有很多動作都能被省掉。

等待的浪費,。由于生產(chǎn)原料供應(yīng)中斷,、作業(yè)不平衡和生產(chǎn)計劃安排不當?shù)仍蛟斐傻臒o事可做的等待，被稱為等待的浪費,。在企業(yè)生產(chǎn)中,，經(jīng)常出現(xiàn)加工進度不同步、作業(yè)安排不當,，造成下道工序都不能正常進行生產(chǎn),，有可能無法按期交貨，而當能夠配套后,，又需要搶進度,，此時可能會出現(xiàn)加班等帶來的浪費問題。

庫存的浪費,。由于管理方式的落后及管理者為了自身的工作方便或本區(qū)域生產(chǎn)量化控制一次性批量下單生產(chǎn),，而不結(jié)合主生產(chǎn)計劃需求流線生產(chǎn)所導致局部大批量庫存等，這些現(xiàn)象被稱為庫存的浪費,。庫存的增加會產(chǎn)生不必要的搬運,、堆積、放置,、防護處理,、找尋等浪費。同時庫存的增加會占用企業(yè)資金,，造成物品價值的降低,，甚至變成呆滯品，使企業(yè)利潤減少,。

流程的浪費,。由于對真正的顧客需求不明確或不很了解、存在多余業(yè)務(wù)步驟等原因造成的浪費,，被稱為流程的浪費,。在企業(yè)工藝專業(yè)化車間里，生產(chǎn)線路長,，生產(chǎn)周期長,，生產(chǎn)布局不合理,，重復(fù)搬運多，并導致工人傾向于過量加工,，形成大量在制品庫存,，導致生產(chǎn)成本很高。

(二)消除浪費的方法

建立良好的質(zhì)量評估體系,。精益生產(chǎn)方式的思想之一就是要用一切辦法來消除,、減少一切非增值活動，例如檢驗,、維修等造成的浪費,。具體方法就是企業(yè)質(zhì)量管理部門應(yīng)會同有關(guān)部門建立良好的質(zhì)量評估體系，對主要物料供應(yīng)商質(zhì)量進行評估,。因為物料質(zhì)量的好壞直接關(guān)系到產(chǎn)品質(zhì)量,，是保證產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵，因此,，也可以通過建立供應(yīng)商質(zhì)量體系,，把好產(chǎn)品質(zhì)量關(guān)，確保采購優(yōu)質(zhì)的原料,，在源頭上控制質(zhì)量,，預(yù)防錯誤的發(fā)生，從而減少生產(chǎn)過程中的檢驗頻率,，減少生產(chǎn)過程中檢驗方面的浪費,。

采用拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)。精益生產(chǎn)方式所強調(diào)的是“適時生產(chǎn)”,，也就是在適當?shù)臅r候,，做出適當?shù)臄?shù)量的適當?shù)臇|西。具體方法就是推行拉動式生產(chǎn)系統(tǒng),，即企業(yè)只有在接到客戶訂單后才開始生產(chǎn),，企業(yè)的一切生產(chǎn)活動都是按訂單來進行采購、制造,、配送的,。物是按訂單信息要求而流動的,，因此從根本上消除了呆滯物資,，從而也就消滅了庫存，減少了生產(chǎn)過剩,、庫存等方面的浪費,。

采用單件流的方式。單件流指的是當產(chǎn)品以顧客需要的速率通過整個生產(chǎn)流程時的一種狀況,。通過單件流的方式,，可以把生產(chǎn)過程中那些不能創(chuàng)造價值的工序或動作盡可能的減少,，同時減少放置、堆積,、移動,、整列等物料轉(zhuǎn)移的浪費，以此來提升生產(chǎn)效率,。

改善工作場所布局,。根據(jù)生產(chǎn)流進行設(shè)備布局，并將工作場所的任何物品區(qū)分為有必要和沒有必要的,，除了有必要的留下來,，其他的都消除掉。并把留下來的必要用的物品依規(guī)定位置擺放,，并加以標示,。消除過多的積壓物品，保持工作場所干凈,、亮麗的環(huán)境,。工作人員養(yǎng)成良好的習慣，并遵守規(guī)則做事,，培養(yǎng)積極主動的精神,。通過改善工作場所，減少物料轉(zhuǎn)移,、員工動作方面的浪費,。

建立平衡的生產(chǎn)計劃。企業(yè)在編制生產(chǎn)計劃時,，要對市場需求,、產(chǎn)品預(yù)期庫存、生產(chǎn)能力,、現(xiàn)有資源,、原輔材料供應(yīng)能力等各方面信息的全面考慮。同時把信息管理納入計劃部門,，成立計劃信息部,，加強外部信息與生產(chǎn)各工序之間信息的相互溝通，形成了供求雙方及生產(chǎn)上下游之間的及時溝通的良性循環(huán)機制減少生產(chǎn)原料供應(yīng)中斷,、作業(yè)不平衡和生產(chǎn)計劃安排不當?shù)仍蛟斐傻臒o事可做的等待方面的浪費,。

改進管理思想。精益生產(chǎn)方式認為“庫存是萬惡之源”,。 到底為什么要有庫存量,，最大的理由是管理者“怕出問題”。 生產(chǎn)中出現(xiàn)問題怎么辦?會不會因部分設(shè)備出問題,，而影響整條生產(chǎn)線或工廠的生產(chǎn)呢?于是乎為了不使影響擴大,，庫存便成了必要,，眾多的問題也被隱藏起來，所有進步的步調(diào)自然變慢了,。因此,，要改變管理思想，想盡一切辦法降低庫存,，力爭實現(xiàn)零庫存,。同時，精益生產(chǎn)是一個不斷消除浪費和節(jié)約時間實現(xiàn)精益的過程,，有人將這一過程比喻為企業(yè)改進的“長征”,，不可能一蹴而就，必須長期努力才能達到完美無缺的精益境地的,。應(yīng)該管理者必須改變管理思想,，以保證精益生產(chǎn)實施過程的領(lǐng)導、組織管理,、資源支持,、及時發(fā)現(xiàn)問題和解決問題。

改善業(yè)務(wù)流程,。企業(yè)對現(xiàn)有業(yè)務(wù)流程的梳理,、完善和改進的過程，即稱為流程的改善,。企業(yè)根據(jù)業(yè)務(wù)環(huán)境的變化,，將企業(yè)現(xiàn)有的內(nèi)外部資源進行有效整合，以真正的顧客需求為出發(fā)點,，從客戶的角度來確定流程,，分析現(xiàn)有業(yè)務(wù)流程中存在的問題和差距，刪除業(yè)務(wù)流程中多余步驟或?qū)蛻魶]有增加價值的業(yè)務(wù)環(huán)節(jié),，對現(xiàn)有業(yè)務(wù)流程進行梳理,、完善和改進，從而完成對業(yè)務(wù)流程整個生命周期的建模,、運行,、管理監(jiān)控和優(yōu)化。

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