當(dāng)觀看完一部作品后，一定有不少感悟吧,，這時(shí)候十分有必須要寫(xiě)一篇讀后感了!如何才能寫(xiě)出一篇讓人動(dòng)容的讀后感文章呢,？接下來(lái)我就給大家介紹一些優(yōu)秀的讀后感范文，我們一起來(lái)看一看吧,，希望對(duì)大家有所幫助,。

豐田生產(chǎn)方式讀后感3000篇一

第二次世界大戰(zhàn)后,，日本本土因受到美軍的空襲到處是戰(zhàn)爭(zhēng)留下的瘡痍，可以說(shuō)是百業(yè)待興,，雖然當(dāng)時(shí)日本沒(méi)有物資也沒(méi)有技術(shù),，但是在美國(guó)的援助下日本很快就走出了經(jīng)濟(jì)困境。1960—1974年日本進(jìn)入了高速發(fā)展期,，在此期間,，日本的各行各業(yè)都紛紛仿效美國(guó)的大批量生產(chǎn)體制，從美國(guó)進(jìn)口了大量的生產(chǎn)設(shè)備,，工廠從流程設(shè)計(jì)到生產(chǎn)技術(shù),、銷(xiāo)售方式等大多數(shù)也直接引進(jìn)了美國(guó)的方法。在經(jīng)濟(jì)高速增長(zhǎng)期間,，有計(jì)劃的大批量生產(chǎn)十分有效,，可以大幅度降低生產(chǎn)成本，效仿美國(guó)的大批量生產(chǎn)方式使日本企業(yè)得到了一定程度的發(fā)展,。但自1975年開(kāi)始,，日本進(jìn)入了經(jīng)濟(jì)發(fā)展的低潮，很多企業(yè)由于采用大批量生產(chǎn)而積壓了大量的庫(kù)存商品,，由于資金積壓而破產(chǎn)的企業(yè)屢不見(jiàn)鮮,，但此時(shí)豐田公司卻脫穎而出。由于豐田公司采用了獨(dú)特的生產(chǎn)方式，所以不僅沒(méi)有受到經(jīng)濟(jì)低潮的打擊,，凈利潤(rùn)反而不斷提高，豐田生產(chǎn)方式在產(chǎn)業(yè)界產(chǎn)生了巨大的影響,。

1,、2豐田生產(chǎn)方式的構(gòu)成

一聽(tīng)說(shuō)豐田生產(chǎn)方式，大家就會(huì)聯(lián)想到看板方式,。其實(shí),，看板方式只是豐田生產(chǎn)方式的一個(gè)代表方法，并不是豐田生產(chǎn)方式的全部,。豐田生產(chǎn)方式主要由兩大部分組成：

（1）準(zhǔn)時(shí)制生產(chǎn)

（2）自慟化

準(zhǔn)時(shí)制生產(chǎn)的誕生和發(fā)展

為什么豐田公司會(huì)開(kāi)發(fā)出豐田生產(chǎn)方式呢,？這還要從前面提到過(guò)的豐田汽車(chē)工業(yè)株式會(huì)社的創(chuàng)始人之一、豐田公司的第一位總經(jīng)理豐田喜一郎說(shuō)起,。當(dāng)年,，豐田喜一郎曾奉父命到美國(guó)的福特汽車(chē)公司學(xué)習(xí)了3個(gè)月的汽車(chē)知識(shí)，回到日本后他認(rèn)為,，日本和美國(guó)的國(guó)情不同,，不能直接把美國(guó)的制造技術(shù)轉(zhuǎn)移到日本，要在美國(guó)技術(shù)的基礎(chǔ)上開(kāi)發(fā)出適合日本國(guó)情的生產(chǎn)方式,。只有這樣,，日本的汽車(chē)工業(yè)才能與早已遙遙領(lǐng)先的美國(guó)競(jìng)爭(zhēng)。于是,，他提出了效率化生產(chǎn)的“準(zhǔn)時(shí)制生產(chǎn)”方式的構(gòu)想：在汽車(chē)組裝生產(chǎn)線(xiàn)的各道工序上,，只在需要的時(shí)候，才提供所需要數(shù)量的零件,；每一道工序只在下一道工序需要的時(shí)候,，才生產(chǎn)下一道工序所需要的零部件，這樣既不會(huì)出現(xiàn)各道工序的庫(kù)存積壓,，也不會(huì)造成各種浪費(fèi)現(xiàn)象,，實(shí)現(xiàn)了100%的生產(chǎn)效率。

當(dāng)年豐田喜一郎還提出了一個(gè)口號(hào),，即“3年趕超美國(guó)的汽車(chē)工業(yè)水平”,。當(dāng)時(shí)日本和美國(guó)的生產(chǎn)效率相差9倍，也就是說(shuō),，美國(guó)1名工人1天完成的工作,，日本需要9名工人才能夠完成，3年趕超美國(guó)的口號(hào)在當(dāng)時(shí)聽(tīng)起來(lái)簡(jiǎn)直是天方夜譚,，但也正是豐田喜一郎這種富于挑戰(zhàn)的精神造就了今天的豐田公司,。不久，就出現(xiàn)了實(shí)現(xiàn)豐田喜一郎構(gòu)想的最大功臣大野耐一。大野耐一畢業(yè)于名古屋高等工業(yè)學(xué)校的機(jī)械專(zhuān)科,，畢業(yè)后進(jìn)入了豐田佐吉?jiǎng)?chuàng)立的豐田紡織公司工作,，11年后他轉(zhuǎn)職到了豐田公司，在豐田喜一郎提出準(zhǔn)時(shí)制生產(chǎn)的時(shí)候大野已經(jīng)是豐田公司機(jī)械制造和組裝車(chē)間的負(fù)責(zé)人了,。他在豐田喜一郎準(zhǔn)時(shí)制生產(chǎn)的啟示下,，分析了日本和美國(guó)的生產(chǎn)效率差距巨大的原因，得到的答案是日本的工人在工作時(shí)做了很多無(wú)用功,，也就是生產(chǎn)制造過(guò)程中有很多浪費(fèi)現(xiàn)象,。問(wèn)題的根本原因找到了，但怎么去解決卻是個(gè)難題,。

豐田生產(chǎn)方式讀后感3000篇二

豐田能夠說(shuō)是這100年來(lái)最為賺錢(qián)的汽車(chē)公司,，對(duì)于新豐田生產(chǎn)方式的論著，也肯定夠裝一柜子了,。而日本制造業(yè)的國(guó)際競(jìng)爭(zhēng)力,，不管怎樣說(shuō)，還在與其生產(chǎn)過(guò)程的實(shí)力,。他所使用的一套日式管理思想更是被認(rèn)為在全世界具有寬闊的使用前景?，F(xiàn)如今，連中國(guó)南方的一些鞋廠開(kāi)始學(xué)習(xí)新豐田生產(chǎn)方式了,。對(duì)更多的中國(guó)制造企業(yè)來(lái)說(shuō),，正因中西部的市場(chǎng)潛力進(jìn)未釋放，規(guī)?；啡詫⒀永m(xù),。于是，有了新豐田生產(chǎn)方式,，它們就好象找到了能解決以往生產(chǎn)方式種種弊端的靈丹妙藥,。

透過(guò)此書(shū)學(xué)到的東西頗多，結(jié)合分廠實(shí)際,，在此談?wù)剬?duì)庫(kù)存管理的一些淺薄心得,。新豐田生產(chǎn)方式是一種徹底杜絕浪費(fèi)的方式，是透過(guò)杜絕浪費(fèi)來(lái)提高勞動(dòng)生產(chǎn)率,。

所謂生產(chǎn)中的浪費(fèi),，是指生產(chǎn)上只能增加成本的各種因素：例如，過(guò)多的人員,，過(guò)多的庫(kù)存過(guò)多的設(shè)備,。人員庫(kù)存設(shè)備一旦超過(guò)需求量，就只會(huì)增加成本,，并且這種浪費(fèi)還會(huì)派生出二次浪費(fèi)來(lái),。

然而在生產(chǎn)過(guò)程中最大的浪費(fèi)是由庫(kù)存過(guò)剩造成的,。為什么？占用資金,，少了利息收入(戒者增加企業(yè)利息支出),，占用場(chǎng)地，豐田生產(chǎn)方式能夠顯著減少生產(chǎn)占地面積,，減少人員,，如果庫(kù)存很少，庫(kù)管人員減少,，減少倉(cāng)庫(kù)管理工作，庫(kù)存很少的話(huà),，盤(pán)點(diǎn),、庫(kù)存日常工作量都會(huì)大大減少。如果庫(kù)存很少,，也能夠不必安裝庫(kù)存管理系統(tǒng)模塊以及為維護(hù)模塊需要的工作和人員配備,，這對(duì)某些企業(yè)可能是一筆較大支出。

在庫(kù)存方面所造成的浪費(fèi),，豐田稱(chēng)之為二次浪費(fèi),，其實(shí)他它所造成的浪費(fèi)要進(jìn)大于這些。

那么庫(kù)存要如何降低呢,，其實(shí)目前我們公司所采用訂貨方式,，期貨加零星的采購(gòu)方式正是吻合了新豐田生產(chǎn)方式的庫(kù)存管理辦法，這種采購(gòu)方式大大降低了庫(kù)存,。另外豐田采用的看板方式的庫(kù)存管理方式是我們最為值得學(xué)習(xí)的管理方法,。

豐田公司的看板管理是一種生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理方法。它是利用卡片作為傳遞作業(yè)指示的控制工具,，將生產(chǎn)過(guò)程中傳統(tǒng)的送料制改為取料制,，以"看板"作為"取貨指令"、"運(yùn)輸指令",、"生產(chǎn)指令"迚行現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)控制,。看板作為可見(jiàn)的工具,，反映透過(guò)系統(tǒng)的物流,，使企業(yè)中生產(chǎn)各工序、車(chē)間之間按照卡片作業(yè)指示,，協(xié)調(diào)一致地迚行連續(xù)生產(chǎn),；同時(shí)，促使企業(yè)的產(chǎn),、供,、銷(xiāo)各部門(mén)密切配合,，有效和合理地組織輸入、輸出物流,，滿(mǎn)足市場(chǎng)銷(xiāo)售需要,，實(shí)現(xiàn)整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程的準(zhǔn)時(shí)化、同步化和庫(kù)存儲(chǔ)備最小化,，即所謂零庫(kù)存,，保證企業(yè)獲取良好的經(jīng)濟(jì)效益。

能夠說(shuō)各種看板的結(jié)合使用到達(dá)了巨大的效果,，因此這種看板管理辦法將是我們分廠今后工作的重點(diǎn)方向,。

這是我閱《新豐田生產(chǎn)方式》的體會(huì)，在今后工作中我將充分實(shí)踐此教材中的理念,，并尋找解決問(wèn)題的更好辦法,，繼續(xù)鞏固現(xiàn)有成績(jī)，理清自已的思路,，細(xì)化工作流程,。針對(duì)自身的不足加以改迚，爭(zhēng)取做的更好,，為分廠創(chuàng)造價(jià)值,，同公司一齊展望完美的未來(lái)。

豐田生產(chǎn)方式讀后感3000篇三

結(jié)合自己的本職工作以及現(xiàn)在工廠涉及的tps業(yè)務(wù)中存在的疑惑,，讀了《圖解豐田生產(chǎn)方式的密碼》一書(shū),，進(jìn)一步加深了對(duì)豐田生產(chǎn)方式的理解，這套生產(chǎn)方式是作者大野耐一先生經(jīng)過(guò)在豐田公司多年的實(shí)踐和創(chuàng)新總結(jié)出來(lái)的,。而且,，它已經(jīng)被證實(shí)是一套先進(jìn)的、高效的生產(chǎn)方式,。

豐田生產(chǎn)方式的體系及基本思想——杜絕浪費(fèi),。

本書(shū)的第一章介紹的就是如何可以讓企業(yè)有競(jìng)爭(zhēng)力，經(jīng)濟(jì)生產(chǎn)力發(fā)展到今天,，對(duì)于汽車(chē)這樣消費(fèi)品而言,，消費(fèi)者有很多的選擇，面對(duì)這種競(jìng)爭(zhēng)的壓力,，作為企業(yè),，‘價(jià)格=成本+利潤(rùn)’的定價(jià)方式早已不能適用。在豐田生產(chǎn)方式中從成本意識(shí)出發(fā)對(duì)利潤(rùn)有了全新的解釋‘利潤(rùn)=價(jià)格—成本’雖然只是簡(jiǎn)單的公式變換但其中的內(nèi)涵有著天壤的差別,，其中給我印象最深刻的就是價(jià)格的定義,，那就是售價(jià)必須在客戶(hù)所期望的銷(xiāo)售價(jià)格以下！這就說(shuō)明企業(yè)經(jīng)營(yíng)者要想在同行內(nèi)獲得訂單,、提高競(jìng)爭(zhēng)力,，降低成本成為不二之選,。而降低成本的最主要途徑就是——杜絕浪費(fèi)。

在我們工廠,，浪費(fèi)也大量的存在,，從大方面說(shuō)，散片庫(kù)存積壓,、整車(chē)成品在調(diào)試工段進(jìn)行返修,、員工的流失、設(shè)備的停頓等等,。往小的地方說(shuō),，如生產(chǎn)線(xiàn)周?chē)⒙涞穆葆敗⑤o料的浪費(fèi),、零部件不合格的替換,，這些都存在于生產(chǎn)的方方面面。如果我們能夠杜絕和消除,，那么我們的生產(chǎn)效率可能提高幾倍,。

豐田生產(chǎn)方式的兩大支柱——準(zhǔn)時(shí)化,、自?xún)P化,。

本書(shū)的第二章及第三章介紹的是豐田作為汽車(chē)行業(yè)的巨頭所具有的獨(dú)特管理方式，準(zhǔn)時(shí)化就是以市場(chǎng)為龍頭在合適的時(shí)間生產(chǎn)合適的數(shù)量和高質(zhì)量的產(chǎn)品,。是在以拉動(dòng)式生產(chǎn)為基礎(chǔ),，以平準(zhǔn)化為條件下進(jìn)行的，在去年的赴日研修過(guò)程中,，我有幸親身感受到準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的狀態(tài),，在參觀奧德克斯工廠時(shí)，他們的內(nèi)部生產(chǎn)指示系統(tǒng)完全按照18分鐘的循環(huán)開(kāi)展工作,，每一個(gè)人按照同樣的節(jié)拍開(kāi)展工作而且每日持續(xù)的堅(jiān)持,，實(shí)在是令人欽佩,。

自?xún)P化是指在生產(chǎn)過(guò)程中,，充分利用人員與設(shè)備的有機(jī)配合，達(dá)到簡(jiǎn)化生產(chǎn),，消除浪費(fèi)的目的,，還有另外一種說(shuō)法就是將設(shè)備賦予人的智慧,，即當(dāng)機(jī)器發(fā)生異常情況就會(huì)停止運(yùn)做，等到工作人員把異常排除之后才能重新啟動(dòng)機(jī)器,。目視化管理是自?xún)P化能夠?qū)崿F(xiàn)的重要環(huán)節(jié),，只有將各個(gè)環(huán)節(jié)的生產(chǎn)狀態(tài)進(jìn)行目視，才能第一時(shí)間發(fā)現(xiàn)存在的問(wèn)題,，這就杜絕了現(xiàn)場(chǎng)中過(guò)量制造的無(wú)效勞動(dòng),，防止生產(chǎn)不合格品的產(chǎn)生,，也讓企業(yè)更好的解決生產(chǎn)中的難題。

建立在尊重人的基礎(chǔ)上的企業(yè)文化——持續(xù)改善豐田生產(chǎn)方式旨在作為一種由員工的貢獻(xiàn)和創(chuàng)造性所促進(jìn)的動(dòng)態(tài)過(guò)程,，而不是一套固定不變的生產(chǎn)方法,，它是不斷地尋找更好的生產(chǎn)方法的指南。各部門(mén)的領(lǐng)導(dǎo)干部不可能看到和知道一切事情,，而工人每天在工作時(shí)能夠觀察和了解到,。斷斷續(xù)續(xù)地征詢(xún)員工的想法遠(yuǎn)不如制訂一項(xiàng)規(guī)定員工的建議如果得到采用，將會(huì)給予現(xiàn)金獎(jiǎng)勵(lì)的正式政策更有效,。今天豐田在全球的所有部門(mén)都采用提建議制度,，每年作出改進(jìn)的總數(shù)成千上萬(wàn)條。平均每個(gè)員工11條,，其中99%以上得到采納,。對(duì)比工廠現(xiàn)在每個(gè)員工1、98條的提案,，差距還是比較大的,，通常員工把精力主要放在看起來(lái)似乎微不足道的事上，例如建議在制造現(xiàn)場(chǎng)制作工具存儲(chǔ)盒,，使生產(chǎn)更方便,，建議改變器具存放方向，方便拿取零部件,。但是在這些年來(lái)實(shí)行的許多建議,，例如，在汽車(chē)?yán)锔脑炜缮档淖?，或者在裝配線(xiàn)上部分造好的汽車(chē)內(nèi)部和周?chē)僮鲿r(shí)使用同步滑動(dòng)臺(tái)車(chē),，都顯著地改變了豐田的運(yùn)營(yíng)。所有這些改進(jìn),，不論大小,，歷年下來(lái)越來(lái)越多，使豐田獲得了更大的競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì),。

對(duì)于工廠而言我們也有自己的改善提案激勵(lì)制度,，只要我們持續(xù)的推進(jìn)行下去，經(jīng)過(guò)多年的積累也會(huì)向豐田一樣不斷的消除浪費(fèi),，提升企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)力,，公司的2020戰(zhàn)略一定可以實(shí)現(xiàn)。

豐田生產(chǎn)方式讀后感3000篇四

日本的產(chǎn)品在世界上一直以簡(jiǎn)潔小巧,、精致,、質(zhì)量好、功能先進(jìn)等優(yōu)點(diǎn)著稱(chēng),。為了保持產(chǎn)品競(jìng)爭(zhēng)力的不斷提升,，必須降低產(chǎn)品價(jià)格,，同時(shí)保證產(chǎn)品品質(zhì)保持原有水平，甚至超越原有產(chǎn)品,，因此想方設(shè)法降低成本,、提高科技含量，成為了日本公司重點(diǎn)研究的課題,。

對(duì)于大批量制造,，從流水線(xiàn)上生產(chǎn)出的產(chǎn)品而言，原材料成本和管理成本構(gòu)成了日本產(chǎn)品的主要成本,。由于日本資源有限,，產(chǎn)品的原材料大多進(jìn)口，成本不容易控制,，因此如何控制管理成本是決定產(chǎn)品價(jià)格能否下降的主要因素,。

"即使是干燥的毛巾，如果動(dòng)腦筋也能讓它擠出水",，這句名言出自豐田汽車(chē)工業(yè)社長(zhǎng)豐田英二,。多數(shù)企業(yè)在談到如何改進(jìn)管理提高效率時(shí)總以人員配備合理、生產(chǎn)效率已經(jīng)很高等等的理由來(lái)表示公司的效率已沒(méi)有可以提升的空間,。然而用豐田的生產(chǎn)方式來(lái)對(duì)照企業(yè)現(xiàn)有的生產(chǎn)方式仍然能夠發(fā)現(xiàn)有許多不足,，似乎還有許多" 水分" 可以擰出。

消除浪費(fèi)是豐田生產(chǎn)方式的唯一目的,。消除浪費(fèi)是降低成本的有效手段,。在制造過(guò)程成本中,，豐田總結(jié)了7 種浪費(fèi),。生產(chǎn)過(guò)剩的浪費(fèi)、制造不良品的浪費(fèi),、停工等活的浪費(fèi),、動(dòng)作上的浪費(fèi)、搬運(yùn)的浪費(fèi),、加工本身的浪費(fèi),、庫(kù)存的浪費(fèi)。豐田將浪費(fèi)的定義范圍擴(kuò)大化,，把只使成本增加而不產(chǎn)生附加價(jià)值的作業(yè)都稱(chēng)為浪費(fèi),，以上7 種浪費(fèi)即是" 干毛巾中的水分" 。豐田認(rèn)為控制并改善這些浪費(fèi)就能提高效率并且高品質(zhì)的生產(chǎn),。

豐田生產(chǎn)實(shí)現(xiàn)消除浪費(fèi)的兩大支柱是,，及時(shí)化與自?xún)P化。

及時(shí)化是指在需要的時(shí)候按照需要的量生產(chǎn)需要的產(chǎn)品供給各工序,。多數(shù)企業(yè)認(rèn)為機(jī)器及員工在8 小時(shí)內(nèi)不停工作,，生產(chǎn)商品就是機(jī)器利用率以及人工效率最大化了,。豐田則認(rèn)為這樣會(huì)生產(chǎn)出很長(zhǎng)一段時(shí)間銷(xiāo)售不出去的產(chǎn)品，這樣的結(jié)果有兩個(gè)缺點(diǎn)：1 ,、流動(dòng)資金占用率提高了,。資金是有成本壓力的，對(duì)于其他更有用的投資減少了,，效益也就相對(duì)下降了,；2 、同時(shí)庫(kù)存增加了,，堆放了銷(xiāo)售不出去的產(chǎn)品,，占用了倉(cāng)庫(kù)空間，需要更大的倉(cāng)庫(kù)堆放產(chǎn)品,，造成了成本的增加,。豐田的及時(shí)化有效解決了這兩個(gè)問(wèn)題，通 過(guò)生產(chǎn)流程化,、按需求數(shù)量確定生產(chǎn)節(jié)拍,、后道工序領(lǐng)取方式及小批量生產(chǎn)的方法，實(shí)現(xiàn)靈活對(duì)應(yīng)需求變化,、消除生產(chǎn)過(guò)剩的浪費(fèi),、縮短前置時(shí)間的目的。

自?xún)P化是在機(jī)器上安裝了" 能夠判斷機(jī)器作業(yè)狀況好壞的裝置" ,，當(dāng)發(fā)生異常狀況時(shí),，傳感器就會(huì)感知到異常，自動(dòng)停止機(jī)器設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn),。傳統(tǒng)的自動(dòng)化指當(dāng)機(jī)器產(chǎn)生故障時(shí),，只要人不切斷開(kāi)關(guān)就會(huì)繼續(xù)生產(chǎn)，導(dǎo)致不斷地生產(chǎn)不合格產(chǎn)品,。同時(shí)由于查找原因的時(shí)間滯后,，很難把握真正的原因。自?xún)P化把重點(diǎn)放在阻止生產(chǎn)線(xiàn)的流動(dòng)上,，自動(dòng)停止生產(chǎn),，不把不合格產(chǎn)品送往下一道工序。

《實(shí)踐豐田生產(chǎn)方式》一書(shū)詳細(xì)闡述了企業(yè)有降低成本空間的六個(gè)原因,，并通過(guò)及時(shí)化與自?xún)P化兩大支柱進(jìn)行改善,，同時(shí)以看板管理、均衡化生產(chǎn),、合理配置設(shè)備,、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)等輔助方式最終實(shí)現(xiàn)消除浪費(fèi)，創(chuàng)造高質(zhì)量、高收益的目標(biāo),，為企業(yè)提供了寶貴的經(jīng)驗(yàn),，值得我們學(xué)習(xí)和借鑒。

豐田生產(chǎn)方式讀后感3000篇五

20世紀(jì)50年代末的某一天,，美國(guó)底特律街頭的超市里,，豐田英二和大野耐一目睹超市貨架補(bǔ)貨的驚世一瞥最終幻化出人類(lèi)歷史的第三種生產(chǎn)模式―――精益生產(chǎn)。

自1750英國(guó)爆發(fā)的工業(yè)革命以來(lái),，人類(lèi)歷史逐步走進(jìn)了機(jī)器化的工業(yè)生產(chǎn)的時(shí)代,，但真正意義被學(xué)術(shù)界公認(rèn)的現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)的誕生是1911年，弗雷德里克·溫斯洛·泰勒的工業(yè)生產(chǎn)管理的專(zhuān)著《科學(xué)管理原理》出版成為現(xiàn)代工業(yè)工程的開(kāi)山之作,。

一,、手工業(yè)生產(chǎn)時(shí)代，人類(lèi)就開(kāi)始研究工業(yè)生產(chǎn)的科學(xué)性

1881年,，泰勒開(kāi)始在米德維爾鋼鐵廠進(jìn)行勞動(dòng)時(shí)間和工作方法的研究,，為以后創(chuàng)建科學(xué)管理奠定了基礎(chǔ)。同年,，在米德瓦爾開(kāi)始進(jìn)行著名的“金屬切削試驗(yàn)”,，經(jīng)過(guò)兩年初步試驗(yàn)之后，給工人制定了一套工作量標(biāo)準(zhǔn)米德瓦爾的試驗(yàn)是工時(shí)研究的開(kāi)端,。

1890年,，離開(kāi)米德維爾，到費(fèi)城一家造紙業(yè)投資公司任總經(jīng)理,。1893年,，辭去投資公司職務(wù)，獨(dú)立從事工廠管理咨詢(xún)工作,。此后,，他在多家公司進(jìn)行科學(xué)管理的實(shí)驗(yàn)。在斯蒂爾公司,，泰羅創(chuàng)立成本會(huì)計(jì)法,。在西蒙德滾軋機(jī)公司,，泰羅改革了滾珠軸承的檢驗(yàn)程序,。1895年，在美國(guó)機(jī)械工程師協(xié)會(huì)發(fā)表《計(jì)件工資制》,。

1898年,，在伯利恒鋼鐵公司大股東沃頓(josephwharton)的鼓動(dòng)下，以顧問(wèn)身份進(jìn)入伯利恒鋼鐵公司(bethlehemsteelcompany),，此后在伯利恒進(jìn)行了著名的“搬運(yùn)生鐵塊試驗(yàn)”和“鐵鍬試驗(yàn)”,，此外泰羅還對(duì)每一套動(dòng)作的精確時(shí)間作了研究。1898年,，與懷特共同發(fā)明高速鋼,。

現(xiàn)代工業(yè)管理者都應(yīng)該研讀這位工業(yè)工程及現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)管理者實(shí)踐的人生和工業(yè)生產(chǎn)管理實(shí)踐經(jīng)典的人生片段,。我想，更加合理化的生產(chǎn)方式一定是泰勒的追求目標(biāo),，何為合理,？顯然泰勒沒(méi)能用規(guī)模化的生產(chǎn)做出實(shí)踐性的回答,，以手工業(yè)為代表的個(gè)性化生產(chǎn)模式的時(shí)代,，生產(chǎn)的每一個(gè)細(xì)節(jié)都只是工匠經(jīng)驗(yàn)的體現(xiàn)，這樣的時(shí)代是不可能產(chǎn)生規(guī)?；默F(xiàn)代生產(chǎn)的,。因此人們把這個(gè)工業(yè)生產(chǎn)時(shí)代稱(chēng)為手工業(yè)生產(chǎn)時(shí)代。

二,、標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)為主要特征的大規(guī)模生產(chǎn)時(shí)代

隨著1908年第一輛t型車(chē)的下線(xiàn),，以及1913年福特公司第一條生產(chǎn)流水線(xiàn)引進(jìn)，人類(lèi)歷史進(jìn)入了大規(guī)模生產(chǎn)的時(shí)代,，物質(zhì)商品匱乏,，無(wú)限廣闊的市場(chǎng)需求使得以標(biāo)準(zhǔn)零配件生產(chǎn)，大量庫(kù)存的生產(chǎn)方式成為可能,。當(dāng)1959年豐田英二和大野耐一參觀福特時(shí),，看到的是世大的流水線(xiàn)和堆積如山的標(biāo)準(zhǔn)零件庫(kù)存，泰勒等人研發(fā)的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)方法和工業(yè)工程的管理理念已經(jīng)在福特大規(guī)模的運(yùn)用,，人們按照標(biāo)準(zhǔn)的動(dòng)作和規(guī)范化的工藝進(jìn)行著超大規(guī)模的現(xiàn)代化集群式的生產(chǎn),。這種生產(chǎn)方式對(duì)于資源貧泛的日本，對(duì)于“小批量,，多品種”愈來(lái)愈成為趨勢(shì)的社會(huì)需求適合嗎,？大野耐一認(rèn)為：一味模仿美國(guó)這種大產(chǎn)量生產(chǎn)方式是相當(dāng)危險(xiǎn)的！底特律超市貨架補(bǔ)貨的方式引起了大野耐一的興趣,，貨架上的每一種商品都有一個(gè)標(biāo)牌,，顧客結(jié)算時(shí)都將這個(gè)標(biāo)牌交給收銀員，收銀員收到一定數(shù)量的標(biāo)牌后,，表示貨架上的貨物已低于最低限了，收銀員就會(huì)以一定的方式通知倉(cāng)庫(kù)為貨架補(bǔ)貨,，一種稱(chēng)為看板生產(chǎn)方式的生產(chǎn)模式誕生了,，超市的這樣商品標(biāo)牌就是生產(chǎn)看板最原始的創(chuàng)意，精益生產(chǎn)由些發(fā)端,。

三,、準(zhǔn)時(shí)化、自?xún)P化是豐田生產(chǎn)方式的精髓，更是精益生產(chǎn)的精髓

“徹底杜絕浪費(fèi)”是豐田生產(chǎn)方式的基本思想,，而貫穿其中的兩大支柱是：

(1)準(zhǔn)時(shí)化

(2)自?xún)P化

準(zhǔn)時(shí)化是指在通過(guò)流水作業(yè)裝配一輛汽車(chē)的過(guò)程中,，所需要的零部件在需要的時(shí)刻，以需要的數(shù)量,，不多不少地送到生產(chǎn)線(xiàn)旁邊。但是準(zhǔn)時(shí)化是一種理想狀態(tài),，生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的計(jì)劃是為了改變才制訂的,，造成計(jì)劃變動(dòng)的原因很多，包括預(yù)測(cè)的錯(cuò)誤,、業(yè)務(wù)管理上的差錯(cuò)、出現(xiàn)次品而返工,、設(shè)備故障和出勤變化等,。

大野耐一做了很多試驗(yàn)，最后總結(jié)出的做法為：

(1)以生產(chǎn)工序的最后一道總裝配線(xiàn)為起點(diǎn),，開(kāi)始給裝配線(xiàn)提出生產(chǎn)計(jì)劃,；

(2)而裝配線(xiàn)上用的零部件的運(yùn)送方法，也從過(guò)去由前一道工序向后一道工序運(yùn)送的方式,，改為由后一道工序在需要的時(shí)刻到前一道工序去領(lǐng)取,，而前一道工序只按后一道工序領(lǐng)取的數(shù)量生產(chǎn)；

(3)在這一過(guò)程中,，用于領(lǐng)取工件或傳達(dá)生產(chǎn)指令的就是我們所說(shuō)的看板,。

將人的智慧賦予機(jī)器就是自?xún)P化，豐田生產(chǎn)方式的另一支柱是“自?xún)P化”,這不是單純的機(jī)械的自動(dòng)化,，而是包括人的因素的“自?xún)P化”,。豐田公司的包括人的因素的自動(dòng)機(jī)器就是指帶自動(dòng)停止裝置的機(jī)器。

“自?xún)P化”作用杜絕生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)中過(guò)量制造的無(wú)效勞動(dòng),，防止不合格品,。為此，平時(shí)要了解“標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)”的情況,，而在發(fā)生不符合這種情況的異常情況時(shí),，就要通過(guò)特別訓(xùn)練使那個(gè)發(fā)揮異常的員工和產(chǎn)品恢復(fù)到應(yīng)有的水平。

自動(dòng)化,、智能化的設(shè)備不能造就“精益生產(chǎn)”，精益生產(chǎn)不等于智能化生產(chǎn)，智能化生產(chǎn)只能是指工廠設(shè)備的水平,，而精益生產(chǎn)首先是一種生產(chǎn)管理模式,，本質(zhì)上說(shuō)，精益生產(chǎn)方式是一個(gè)公司的管理運(yùn)作方式,，是軟實(shí)力,。

精益生產(chǎn)不是對(duì)手工生產(chǎn)時(shí)代和大規(guī)模生產(chǎn)時(shí)代的完全拋棄，它應(yīng)該是對(duì)那兩個(gè)過(guò)去的揚(yáng)棄,，手工生產(chǎn)時(shí)代積累的生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn),、技術(shù)經(jīng)驗(yàn)、大規(guī)模生產(chǎn)方式積累的標(biāo)準(zhǔn)化的管理經(jīng)驗(yàn)早已深深地溶化在精益生產(chǎn)的血液里,。精益生產(chǎn)取代不了某一個(gè)公司產(chǎn)品專(zhuān)業(yè)技術(shù)的積淀,，因?yàn)橹悄芑脑O(shè)備不可能自帶你的公司的生產(chǎn)工藝和制造經(jīng)驗(yàn)。

使命：

引領(lǐng)低速車(chē)輪發(fā)展,，為中國(guó)制造正名,！

愿景：

成為全球知名低速車(chē)輛制造企業(yè)的最佳戰(zhàn)略合作伙伴！

價(jià)值觀：

客戶(hù)為先誠(chéng)信負(fù)責(zé)團(tuán)隊(duì)合作務(wù)實(shí)創(chuàng)新

豐田生產(chǎn)方式讀后感3000篇六

讀完《豐田生產(chǎn)方式》一書(shū)之后,，更全面系統(tǒng)的了解了這一先進(jìn)生產(chǎn)方式的基本理念及具體實(shí)施辦法,。這套生產(chǎn)方式是作者大野耐一經(jīng)過(guò)在豐田公司多年的實(shí)踐和創(chuàng)新總結(jié)出來(lái)的。而且,，在豐田,，它已被證實(shí)是一套先進(jìn)的、高效的生產(chǎn)方式,。所以,，這種生產(chǎn)方式才會(huì)風(fēng)靡全球，各國(guó)企業(yè)紛紛學(xué)習(xí)效仿,。

以前也曾接觸過(guò)如精益生產(chǎn)（jit）,，看板管理等概念，但一直認(rèn)為實(shí)施起來(lái)困難重重,。通過(guò)本書(shū)知道了,，必須理解其最重要的理念——徹底杜絕浪費(fèi)，從這一根本出發(fā)點(diǎn)去實(shí)施,，方能真正實(shí)現(xiàn)降低成本,，進(jìn)而提高效率。

本書(shū)通過(guò)清晰的概念,、具體的方法,、生動(dòng)的實(shí)例全面闡述了豐田生產(chǎn)方式，每個(gè)章節(jié)都是至關(guān)重要的精華,，缺一不可,。這里,，我就從其基本思想——“徹底杜絕浪費(fèi)”這一角度談?wù)勛约旱恼J(rèn)知。

經(jīng)濟(jì)生產(chǎn)力發(fā)展到今天,，消費(fèi)者幾乎對(duì)任何一種商品都有很多選擇權(quán),。正如書(shū)中所說(shuō)，做為企業(yè),，“成本+利潤(rùn)=價(jià)格”的定價(jià)方式早已不能適用,。企業(yè)經(jīng)營(yíng)者要想在同行業(yè)內(nèi)獲得訂單、提高競(jìng)爭(zhēng)力,，降低成本自然是不二之選,。降低成本的最主要途徑就是——杜絕浪費(fèi)。

我們不妨先來(lái)看看浪費(fèi)的危害性,。以書(shū)中的例子來(lái)說(shuō)：假設(shè)庫(kù)存零件超過(guò)了需求量,，首先是對(duì)公司資金的積壓，如果庫(kù)存量超過(guò)了工廠現(xiàn)有的容納量,，還得重新建廠房倉(cāng)庫(kù),，建好以后，又得請(qǐng)工人把這些多余零件搬到新的倉(cāng)庫(kù),。零件（特別機(jī)械企業(yè)的金屬加工件零件）存放在倉(cāng)庫(kù)里,，為了防止生銹損壞和管理庫(kù)存，就得再請(qǐng)倉(cāng)庫(kù)保管員,。盡管如此,，庫(kù)存的產(chǎn)品依然不可避免的會(huì)損壞，等到用的時(shí)候還得有人去除銹,，修理,。或者,，庫(kù)存過(guò)多的零件可能會(huì)因?yàn)樵O(shè)計(jì)的更新而不能再使用,，只能白白扔掉。而且,，存入倉(cāng)庫(kù)的產(chǎn)品,，就要經(jīng)常掌握其各種數(shù)據(jù)，為此,，倉(cāng)庫(kù)管理者就要花費(fèi)更多的工時(shí)及辦公設(shè)備,。更糟的是，一旦因?yàn)閹?kù)存過(guò)多而無(wú)法清楚掌握這些庫(kù)存品的情況,，就會(huì)發(fā)生部分零件缺貨,，進(jìn)而可能會(huì)認(rèn)為是生產(chǎn)力不足而去再增加設(shè)備，增加生產(chǎn)人員,，然后則會(huì)生產(chǎn)更多的庫(kù)存品,。這種惡性循環(huán)的浪費(fèi)是非常巨大的,。由此可見(jiàn)，僅僅因?yàn)樯a(chǎn)了過(guò)量的不需求零件,，會(huì)派生出多少的浪費(fèi),。同理,，過(guò)多的人員,，過(guò)多的設(shè)備，過(guò)多的材料,，都會(huì)產(chǎn)生驚人的浪費(fèi),。使企業(yè)的成本增加。

只有充分認(rèn)識(shí)到浪費(fèi)的危害性,，才會(huì)重視這個(gè)問(wèn)題,，在企業(yè)的生產(chǎn)過(guò)程中，才會(huì)處處以杜絕浪費(fèi)為目的來(lái)優(yōu)化生產(chǎn)方式,。再看豐田生產(chǎn)方式,，不管是jit，還是自動(dòng)化,，無(wú)不以杜絕浪費(fèi)為其根本目的,。而其看板管理、5why,、團(tuán)隊(duì)作業(yè),、均衡化、挖掘潛力等一系列方式方法,，皆是為達(dá)到杜絕浪費(fèi)的目的而在實(shí)踐中探索出來(lái)的辦法而已,。所以，我們?cè)趯W(xué)習(xí)豐田生產(chǎn)方式,、制定自己企業(yè)的生產(chǎn)方式時(shí),，都要以杜絕浪費(fèi)為最根本的出發(fā)點(diǎn)。有了這樣的理念,，我們的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)流程制定,、設(shè)備定位、物品流轉(zhuǎn)等等環(huán)節(jié),，才能真正的做到高效,、節(jié)約。

正如大野耐一所說(shuō),，這套方式不僅在汽車(chē)企業(yè)適用,，在其它制造行業(yè)甚至商業(yè)企業(yè)、政府部門(mén)同樣適用,。不言而喻,，結(jié)合自己的實(shí)際工作,，在后勤部門(mén)，在管理部門(mén),，在辦公現(xiàn)場(chǎng),，兩樣可以取而用之。當(dāng)然,，我們要抓住其最基本的理念結(jié)合實(shí)際去靈活應(yīng)用,。而不是一味的死搬硬套。盡管其非?？茖W(xué)先進(jìn),、整個(gè)體系也非常完善。但是,，不要忘了,，它是作者從豐田汽車(chē)公司的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)踐總結(jié)而來(lái)，那么,，我們?cè)趹?yīng)用的時(shí)候,，當(dāng)然也要結(jié)合自己現(xiàn)場(chǎng)的實(shí)際情況去靈活運(yùn)用，而且大可創(chuàng)新改進(jìn),。正所謂：活學(xué)活用,。

豐田生產(chǎn)方式讀后感3000篇七

豐田可以說(shuō)是這100年來(lái)最為賺錢(qián)的汽車(chē)公司，對(duì)于新豐田生產(chǎn)方式的論著,，也肯定夠裝一柜子了,。而日本制造業(yè)的國(guó)際競(jìng)爭(zhēng)力，不管怎樣說(shuō),，還在與其生產(chǎn)過(guò)程的實(shí)力,。他所使用的一套日式管理思想更是被認(rèn)為在全世界具有寬闊的使用前景。現(xiàn)如今,，連中國(guó)南方的一些鞋廠開(kāi)始學(xué)習(xí)新豐田生產(chǎn)方式了,。對(duì)更多的中國(guó)制造企業(yè)來(lái)說(shuō)，因?yàn)橹形鞑康氖袌?chǎng)潛力進(jìn)未釋放,，規(guī)?；啡詫⒀永m(xù)。于是,，有了新豐田生產(chǎn)方式,，它們就好象找到了能解決以往生產(chǎn)方式種。種弊端的靈丹妙藥,。

通過(guò)此書(shū)學(xué)到的東西頗多,，結(jié)合分廠實(shí)際，在此談?wù)剬?duì)庫(kù)存管理的一些淺薄心得,。新豐田生產(chǎn)方式是一種徹底杜絕浪費(fèi)的方式,，是通過(guò)杜絕浪費(fèi)來(lái)提高勞動(dòng)生產(chǎn)率,。

所謂生產(chǎn)中的浪費(fèi)，是指生產(chǎn)上只能增加成本的各種因素：例如,，過(guò)多的人員,，過(guò)多的庫(kù)存過(guò)多的設(shè)備。人員庫(kù)存設(shè)備一旦超過(guò)需求量,，就只會(huì)增加成本,，并且這種浪費(fèi)還會(huì)派生出二次浪費(fèi)來(lái)。

然而在生產(chǎn)過(guò)程中最大的浪費(fèi)是由庫(kù)存過(guò)剩造成的,。為什么,？占用資金,，少了利息收入（戒者增加企業(yè)利息支出）,，占用場(chǎng)地，豐田生產(chǎn)方式能夠顯著減少生產(chǎn)占地面積,，減少人員,，如果庫(kù)存很少，庫(kù)管人員減少,，減少倉(cāng)庫(kù)管理工作,，庫(kù)存很少的話(huà)，盤(pán)點(diǎn),、庫(kù)存日常工作量都會(huì)大大減少,。如果庫(kù)存很少，也可以不必安裝庫(kù)存管理系統(tǒng)模塊以及為維護(hù)模塊需要的工作和人員配備,，這對(duì)某些企業(yè)可能是一筆較大支出,。

在庫(kù)存方面所造成的浪費(fèi)，豐田稱(chēng)之為二次浪費(fèi),，其實(shí)他它所造成的浪費(fèi)要進(jìn)大于這些,。

那么庫(kù)存要如何降低呢，其實(shí)目前我們公司所采用訂貨方式,，期貨加零星的采購(gòu)方式正是吻合了新豐田生產(chǎn)方式的庫(kù)存管理辦法,，這種采購(gòu)方式大大降低了庫(kù)存。另外豐田采用的看板方式的庫(kù)存管理方式是我們最為值得學(xué)習(xí)的管理方法,。

豐田公司的看板管理是一種生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理方法,。它是利用卡片作為傳遞作業(yè)指示的控制工具，將生產(chǎn)過(guò)程中傳統(tǒng)的送料制改為取料制,，以"看板"作為"取貨指令",、"運(yùn)輸指令"、"生產(chǎn)指令"迚行現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)控制,?？窗遄鳛榭梢?jiàn)的工具,，反映通過(guò)系統(tǒng)的物流，使企業(yè)中生產(chǎn)各工序,、車(chē)間之間按照卡片作業(yè)指示,，協(xié)調(diào)一致地迚行連續(xù)生產(chǎn)；同時(shí),，促使企業(yè)的產(chǎn),、供、銷(xiāo)各部門(mén)密切配合,，有效和合理地組織輸入,、輸出物流，滿(mǎn)足市場(chǎng)銷(xiāo)售需要,，實(shí)現(xiàn)整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程的準(zhǔn)時(shí)化,、同步化和庫(kù)存儲(chǔ)備最小化，即所謂零庫(kù)存,，保證企業(yè)獲取良好的經(jīng)濟(jì)效益,。

可以說(shuō)各種看板的結(jié)合使用達(dá)到了巨大的效果，所以這種看板管理辦法將是我們分廠今后工作的重點(diǎn)方向,。

這是我閱《新豐田生產(chǎn)方式》的體會(huì),，在今后工作中我將充分實(shí)踐此教材中的理念，并尋找解決問(wèn)題的更好辦法,，繼續(xù)鞏固現(xiàn)有成績(jī),，理清自已的思路，細(xì)化工作流程,。針對(duì)自身的不足加以改迚,，爭(zhēng)取做的更好，為分廠創(chuàng)造價(jià)值,，同公司一起展望美好的未來(lái),。

豐田生產(chǎn)方式讀后感3000篇八

結(jié)合自己的本職工作以及此刻工廠涉及的tps業(yè)務(wù)中存在的疑惑，讀了《圖解豐田生產(chǎn)方式的密碼》一書(shū),，進(jìn)一步加深了對(duì)豐田生產(chǎn)方式的明白,，這套生產(chǎn)方式是作者大野耐一先生經(jīng)過(guò)在豐田公司多年的實(shí)踐和創(chuàng)新總結(jié)出來(lái)的。而且,，它已經(jīng)被證實(shí)是一套先進(jìn)的,、高效的生產(chǎn)方式。

豐田生產(chǎn)方式的體系及基本思想——杜絕浪費(fèi),。

本書(shū)的第一章說(shuō)的就是如何能夠讓企業(yè)有競(jìng)爭(zhēng)力,，經(jīng)濟(jì)生產(chǎn)力發(fā)展到這天，對(duì)于汽車(chē)這樣消費(fèi)品而言，消費(fèi)者有很多的選取,，應(yīng)對(duì)這種競(jìng)爭(zhēng)的壓力,，作為企業(yè)，‘價(jià)格=成本+利潤(rùn)’的定價(jià)方式早已不能適用,。在豐田生產(chǎn)方式中從成本意識(shí)出發(fā)對(duì)利潤(rùn)有了全新的解釋‘利潤(rùn)=價(jià)格-成本’雖然只是簡(jiǎn)單的公式變換但其中的內(nèi)涵有著天壤的差別,，其中給我印象最深刻的就是價(jià)格的定義，那就是售價(jià)務(wù)必在客戶(hù)所期望的銷(xiāo)售價(jià)格以下,！這就說(shuō)明企業(yè)經(jīng)營(yíng)者要想在同行內(nèi)獲得訂單,、提高競(jìng)爭(zhēng)力，降低成本成為不二之選,。而降低成本的最主要途徑就是——杜絕浪費(fèi),。

在我們工廠，浪費(fèi)也超多的存在,，從大方面說(shuō),，散片庫(kù)存積壓、整車(chē)成品在調(diào)試工段進(jìn)行返修,、員工的流失,、設(shè)備的停頓等等。往小的地方說(shuō),，如生產(chǎn)線(xiàn)周?chē)⒙涞穆葆敗⑤o料的浪費(fèi),、零部件不合格的替換,，這些都存在于生產(chǎn)的方方面面。如果我們能夠杜絕和消除,，那么我們的生產(chǎn)效率可能提高幾倍,。

豐田生產(chǎn)方式的兩大支柱——準(zhǔn)時(shí)化、自?xún)P化,。

本書(shū)的第二章及第三章說(shuō)的是豐田作為汽車(chē)行業(yè)的巨頭所具有的獨(dú)特管理方式,，準(zhǔn)時(shí)化就是以市場(chǎng)為龍頭在適宜的時(shí)刻生產(chǎn)適宜的數(shù)量和高質(zhì)量的產(chǎn)品。是在以拉動(dòng)式生產(chǎn)為基礎(chǔ),，以平準(zhǔn)化為條件下進(jìn)行的,，在去年的赴日研修過(guò)程中，我有幸親身感受到準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的狀態(tài),，在參觀奧德克斯工廠時(shí),，他們的內(nèi)部生產(chǎn)指示系統(tǒng)完全按照18分鐘的循環(huán)開(kāi)展工作，每一個(gè)人按照同樣的節(jié)拍開(kāi)展工作而且每日持續(xù)的堅(jiān)持,，實(shí)在是令人欽佩,。

自?xún)P化是指在生產(chǎn)過(guò)程中，充分利用人員與設(shè)備的有機(jī)配合，到達(dá)簡(jiǎn)化生產(chǎn),，消除浪費(fèi)的目的,，還有另外一種說(shuō)法就是將設(shè)備賦予人的智慧，即當(dāng)機(jī)器發(fā)生異常狀況就會(huì)停止運(yùn)做,，等到工作人員把異常排除之后才能重新啟動(dòng)機(jī)器,。目視化管理是自?xún)P化能夠?qū)崿F(xiàn)的重要環(huán)節(jié)，只有將各個(gè)環(huán)節(jié)的生產(chǎn)狀態(tài)進(jìn)行目視,，才能第一時(shí)刻發(fā)現(xiàn)存在的問(wèn)題,，這就杜絕了現(xiàn)場(chǎng)中過(guò)量制造的無(wú)效勞動(dòng)，防止生產(chǎn)不合格品的產(chǎn)生,，也讓企業(yè)更好的解決生產(chǎn)中的難題,。

建立在尊重人的基礎(chǔ)上的企業(yè)文化——持續(xù)改善

豐田生產(chǎn)方式旨在作為一種由員工的貢獻(xiàn)和創(chuàng)造性所促進(jìn)的動(dòng)態(tài)過(guò)程，而不是一套固定不變的生產(chǎn)方法,，它是不斷地尋找更好的生產(chǎn)方法的指南,。各部門(mén)的領(lǐng)導(dǎo)干部不可能看到和知道一切事情，而工人每一天在工作時(shí)能夠觀察和了解到,。斷斷續(xù)續(xù)地征詢(xún)員工的想法遠(yuǎn)不如制訂一項(xiàng)規(guī)定員工的推薦如果得到采用,，將會(huì)給予現(xiàn)金獎(jiǎng)勵(lì)的正式政策更有效。這天豐田在全球的所有部門(mén)都采用提推薦制度,，每年作出改善的總數(shù)成千上萬(wàn)條,。平均每個(gè)員工11條，其中99%以上得到采納,。比較工廠此刻每個(gè)員工1,、98條的提案(qqzf)，差距還是比較大的,，通常員工把精力主要放在看起來(lái)似乎微不足道的事上,，例如推薦在制造現(xiàn)場(chǎng)制作工具存儲(chǔ)盒，使生產(chǎn)更方便,，推薦改變器具存放方向,，方便拿取零部件。但是在這些年來(lái)實(shí)行的許多推薦,，例如,，在汽車(chē)?yán)锔脑炜缮档淖危蛘咴谘b配線(xiàn)上部分造好的汽車(chē)內(nèi)部和周?chē)僮鲿r(shí)使用同步滑動(dòng)臺(tái)車(chē),，都顯著地改變了豐田的運(yùn)營(yíng),。所有這些改善，不論大小,，歷年下來(lái)越來(lái)越多,，使豐田獲得了更大的競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)。

對(duì)于工廠而言我們也有自己的改善提案激勵(lì)制度，只要我們持續(xù)的推進(jìn)行下去,，經(jīng)過(guò)多年的積累也會(huì)向豐田一樣不斷的消除浪費(fèi),，提升企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)力，公司的20xx方法必須能夠?qū)崿F(xiàn),。