很多人在看完電影或者活動之后都喜歡寫一些讀后感,，這樣能夠讓我們對這些電影和活動有著更加深刻的內(nèi)容感悟。如何才能寫出一篇讓人動容的讀后感文章呢,？下面是小編帶來的優(yōu)秀讀后感范文,，希望大家能夠喜歡!

豐田生產(chǎn)方式讀后感篇一

通過此次對《豐田現(xiàn)場管理方式》的學(xué)習(xí)，讓我對生產(chǎn)現(xiàn)場管理方式有了更進(jìn)一步的了解與認(rèn)識,，在此愿提出來與大家共享,。

豐田從五十年代一個瀕臨破產(chǎn)倒閉的企業(yè)，走到今天成為世界產(chǎn)量第一,，利潤第一的大型汽車產(chǎn)業(yè)集團(tuán),。它的成功，源自于它的生產(chǎn)方式,，在《豐田現(xiàn)場管理方式》的第一,、二章節(jié)，它首先重點闡述了利益的源泉來自制作方式――徹底消除浪費,，也就是在必要的時間生產(chǎn)必要數(shù)量的必要產(chǎn)品,。企業(yè)的天職是盈利，在市場經(jīng)濟(jì)化的今天,，任何產(chǎn)品的價格都是由市場決定的,，而非企業(yè)決定，既然價格是既定的,，企業(yè)要想獲有更大的利潤空間,，只有一個途徑,，無止境的降低生產(chǎn)成本，即是豐田的“無止境的降低成本,，無止境的排除浪費,。”其最終要求的還是利潤的最大化,。這一點我們公司與其存在明顯的差距,，首先我司的物流設(shè)置存在較大的問題，所有產(chǎn)品需要從一廠轉(zhuǎn)運到三廠做后工序,，有的甚至在一廠做了半成品要轉(zhuǎn)到三廠做表面處理,，再從三廠轉(zhuǎn)到一廠做說明書，對于正反面需要印刷的產(chǎn)品,，甚至多次在一廠和三廠之間轉(zhuǎn)運，對公司的搬運和管理成本造成較大的浪費,，另由于沒有在必要的時間生產(chǎn)必要數(shù)量的必要產(chǎn)品造成裕同大量的原材料和成品的呆滯料,，我們在生產(chǎn)過程中沒有從根本上去想如何降低庫存給我們帶來的人力、儲存,、搬運,、管理、資金流的浪費,，只關(guān)心產(chǎn)品如何銷售出去?銷售多少?銷售渠道有哪些?甚至有時為了滿足客戶的交期和需求,，有意識的多生產(chǎn)庫存，針對這種情況,，我認(rèn)為,，應(yīng)該：1.通過對車間布局的改進(jìn),減少搬運的過程與距離2.采用后拉式生產(chǎn)模式,也就是豐田的及時生產(chǎn),只生產(chǎn)下一工續(xù)所需要的量.3.對所有的流程改良,減少不必要的動作.4.不過量生產(chǎn),其實就是無定單作業(yè).

全面質(zhì)量管理，確保豐田產(chǎn)品的高品質(zhì)是我讀《豐田現(xiàn)場管理方式》體會最深的一節(jié),，豐田的基本理念是：“為客戶提供更好的產(chǎn)品”,。在這里，“更好的產(chǎn)品”包含了兩層意思,，一是要“提供給客戶高品質(zhì)的產(chǎn)品”;二是要以“滿意的價格”為客戶提供產(chǎn)品,。為了確保實現(xiàn)以上兩點，豐田公司在生產(chǎn)中便采取了一系列措施,，從而形成了現(xiàn)今我們所學(xué)習(xí)的豐田生產(chǎn)模式,。其采取的措施主要包括以下兩點;一是采用不使次品流入到下一個流程的系統(tǒng)，各個流程均保證產(chǎn)品質(zhì)量,，從而保證得到高品質(zhì)的產(chǎn)品,。二是通過不斷改善(排除不必要的程序)，以降低產(chǎn)品成本,，確保產(chǎn)品擁有一個顧客滿意的價格,。這兩點可以說便是豐田生產(chǎn)模式的精髓之所在,。

如何做到不使次品流入到下一個流程，從而確保豐田產(chǎn)品的品質(zhì)?豐田公司采用了全面質(zhì)量管理,，它強調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來的而非檢驗出來的,，由生產(chǎn)中的質(zhì)量管理來保證產(chǎn)品的最終品質(zhì)。在每道工序進(jìn)行時均注意質(zhì)量的檢測與控制,，保證及時發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題,，培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識。如果發(fā)現(xiàn)問題,，立即停止生產(chǎn),，直到解決，從而保證不出現(xiàn)對不合格產(chǎn)品的失效加工和有問題產(chǎn)品流入下一個流程,。 在我們公司,，品質(zhì)部設(shè)立了iqc進(jìn)料檢驗、ipqc制程專檢,、oqc入庫檢和出貨檢,，事實上，在整個生產(chǎn)和制造流程中,，還設(shè)立了印刷半成品全檢和成品全檢,，并就檢驗方式來說，還有首件檢驗和自檢,。我是品質(zhì)部負(fù)責(zé)人,，就我個人的觀點：檢查本身不產(chǎn)生附加價值，品質(zhì)應(yīng)該在工序中造就,。也許很多人認(rèn)為這個提議不可能做到,，但，在我前一家公司就做到了,，他們整個品質(zhì)部只設(shè)立品質(zhì)保證部(iqc,、oqc、qe),，制程不特別設(shè)立專檢,，原因很簡單：制程的專檢主要負(fù)責(zé)做首件和過程巡檢，首件可以由生產(chǎn)的機長,、組長和主管完成,，巡檢是抽取檢查，那么總會有漏掉的情況,，幾千個中,，即使有一個，對于顧客來說，只要買了那幾率也是100%,，所以,，為了杜絕這樣的事情發(fā)生，所有的產(chǎn)品必須經(jīng)過全檢才會出貨,，這時,，我們可以考慮不設(shè)專任的檢驗員，把品質(zhì)鑒定放在各工序里,，在工序中進(jìn)行自檢是每個作業(yè)者都該承擔(dān)的責(zé)任,。針對我司的現(xiàn)狀，我個人認(rèn)為,，可以將制程的專檢劃給生產(chǎn)做品質(zhì)管理的組長,，那她不僅僅體現(xiàn)的是檢驗的作用，更重要的是管理和稽核的作用,，同時也可以協(xié)助現(xiàn)場的主管對課室進(jìn)行其他的日常管理工作,，體現(xiàn)的價值比qc會多很多。當(dāng)然,，品質(zhì)部不可能脫離現(xiàn)場,，對所有課室的首檢和自檢的狀況進(jìn)行管控，同時每天對現(xiàn)場的工作手法和自我檢驗狀況進(jìn)行管控,。

總之，豐田通過它的管理絕對的理念和低成本運行的政策,，通過它先進(jìn)的現(xiàn)場管理,、及時生產(chǎn)方式，作業(yè)可視化,、標(biāo)準(zhǔn)化,，全員質(zhì)量管理的各種現(xiàn)場管理方式，解決了企業(yè)內(nèi)部最需要的執(zhí)行力問題,，加快了生產(chǎn)流程速度,，排除了浪費，實現(xiàn)了企業(yè)的利潤最大化,。我們通過學(xué)習(xí)豐田,，用豐田，到超越豐田,，依靠我們的不斷學(xué)習(xí)和持續(xù)創(chuàng)新精神,，相信不久的將來，我們也將成為印刷產(chǎn)業(yè)的“豐田”,。

豐田生產(chǎn)方式讀后感篇二

結(jié)合自己的本職工作以及現(xiàn)在工廠涉及的tps業(yè)務(wù)中存在的疑惑,，讀了《圖解豐田生產(chǎn)方式的密碼》一書，進(jìn)一步加深了對豐田生產(chǎn)方式的理解，這套生產(chǎn)方式是作者大野耐一先生經(jīng)過在豐田公司多年的實踐和創(chuàng)新總結(jié)出來的,。而且,，它已經(jīng)被證實是一套先進(jìn)的、高效的生產(chǎn)方式,。

豐田生產(chǎn)方式的體系及基本思想——杜絕浪費,。

本書的第一章介紹的就是如何可以讓企業(yè)有競爭力，經(jīng)濟(jì)生產(chǎn)力發(fā)展到今天,，對于汽車這樣消費品而言,，消費者有很多的選擇，面對這種競爭的壓力,，作為企業(yè),，‘價格=成本+利潤’的定價方式早已不能適用。在豐田生產(chǎn)方式中從成本意識出發(fā)對利潤有了全新的解釋‘利潤=價格—成本’雖然只是簡單的公式變換但其中的內(nèi)涵有著天壤的差別,，其中給我印象最深刻的就是價格的定義,，那就是售價必須在客戶所期望的銷售價格以下！這就說明企業(yè)經(jīng)營者要想在同行內(nèi)獲得訂單,、提高競爭力,，降低成本成為不二之選。而降低成本的最主要途徑就是——杜絕浪費,。

在我們工廠,，浪費也大量的存在，從大方面說,，散片庫存積壓,、整車成品在調(diào)試工段進(jìn)行返修、員工的流失,、設(shè)備的停頓等等,。往小的地方說，如生產(chǎn)線周圍散落的螺釘,、輔料的浪費,、零部件不合格的替換，這些都存在于生產(chǎn)的方方面面,。如果我們能夠杜絕和消除,，那么我們的生產(chǎn)效率可能提高幾倍。

豐田生產(chǎn)方式的兩大支柱——準(zhǔn)時化,、自働化,。

本書的第二章及第三章介紹的是豐田作為汽車行業(yè)的巨頭所具有的獨特管理方式，準(zhǔn)時化就是以市場為龍頭在合適的時間生產(chǎn)合適的數(shù)量和高質(zhì)量的產(chǎn)品,。是在以拉動式生產(chǎn)為基礎(chǔ),，以平準(zhǔn)化為條件下進(jìn)行的，在去年的赴日研修過程中，我有幸親身感受到準(zhǔn)時化生產(chǎn)現(xiàn)場的狀態(tài),，在參觀奧德克斯工廠時,，他們的內(nèi)部生產(chǎn)指示系統(tǒng)完全按照18分鐘的循環(huán)開展工作，每一個人按照同樣的節(jié)拍開展工作而且每日持續(xù)的堅持,，實在是令人欽佩,。

自働化是指在生產(chǎn)過程中，充分利用人員與設(shè)備的有機配合,，達(dá)到簡化生產(chǎn),，消除浪費的目的，還有另外一種說法就是將設(shè)備賦予人的智慧,，即當(dāng)機器發(fā)生異常情況就會停止運做,，等到工作人員把異常排除之后才能重新啟動機器。目視化管理是自働化能夠?qū)崿F(xiàn)的重要環(huán)節(jié),，只有將各個環(huán)節(jié)的生產(chǎn)狀態(tài)進(jìn)行目視,，才能第一時間發(fā)現(xiàn)存在的問題，這就杜絕了現(xiàn)場中過量制造的無效勞動,，防止生產(chǎn)不合格品的產(chǎn)生,，也讓企業(yè)更好的解決生產(chǎn)中的難題。

建立在尊重人的基礎(chǔ)上的企業(yè)文化——持續(xù)改善

豐田生產(chǎn)方式旨在作為一種由員工的貢獻(xiàn)和創(chuàng)造性所促進(jìn)的動態(tài)過程,，而不是一套固定不變的生產(chǎn)方法,，它是不斷地尋找更好的生產(chǎn)方法的指南。各部門的領(lǐng)導(dǎo)干部不可能看到和知道一切事情,，而工人每天在工作時能夠觀察和了解到,。斷斷續(xù)續(xù)地征詢員工的想法遠(yuǎn)不如制訂一項規(guī)定員工的建議如果得到采用，將會給予現(xiàn)金獎勵的正式政策更有效,。今天豐田在全球的所有部門都采用提建議制度,，每年作出改進(jìn)的總數(shù)成千上萬條,。平均每個員工11條,，其中99%以上得到采納。對比工廠現(xiàn)在每個員工1,、98條的提案,，差距還是比較大的，通常員工把精力主要放在看起來似乎微不足道的事上,，例如建議在制造現(xiàn)場制作工具存儲盒,，使生產(chǎn)更方便，建議改變器具存放方向,，方便拿取零部件,。但是在這些年來實行的許多建議，例如，在汽車?yán)锔脑炜缮档淖?，或者在裝配線上部分造好的汽車內(nèi)部和周圍操作時使用同步滑動臺車,，都顯著地改變了豐田的運營。所有這些改進(jìn),，不論大小,，歷年下來越來越多，使豐田獲得了更大的競爭優(yōu)勢,。

對于工廠而言我們也有自己的改善提案激勵制度,，只要我們持續(xù)的推進(jìn)行下去，經(jīng)過多年的積累也會向豐田一樣不斷的消除浪費,，提升企業(yè)的競爭力,，公司的2020戰(zhàn)略一定可以實現(xiàn)。

豐田生產(chǎn)方式讀后感篇三

1,、生產(chǎn)過程的浪費,。一心想要多銷售而大量生產(chǎn)，結(jié)果是人員,、設(shè)備,、材料、能源等方面都產(chǎn)生了浪費,。在沒有需求的時候提前生產(chǎn)而產(chǎn)生浪費,。

2、產(chǎn)生不合格品的浪費,。在生產(chǎn)過程中出現(xiàn)不合格品（次品,、廢品），會在原材料,、零部件,、返工或返修所需工時等生產(chǎn)不合格品所消耗的資源方面而產(chǎn)生浪費。

3,、停工待產(chǎn)的`浪費,。在進(jìn)行機械加工時，機器發(fā)生故障不能正常作業(yè),，或因缺少零部件而停工等活等,，在這樣的狀態(tài)下所產(chǎn)生的浪費都是停工待產(chǎn)的浪費。

4,、動作的浪費,。不產(chǎn)生附加價值的動作、不合理的操作,、效率低下的姿勢和動作都是浪費,。

5,、搬運的浪費。除去準(zhǔn)時化生產(chǎn)所必須的搬運,，其他任何搬運都是一種浪費,。如在不同倉庫間移動、轉(zhuǎn)運,、長距離運輸,、運輸次數(shù)過多和運輸方法不檔等。

6,、加工本身的浪費,。把與工程的進(jìn)展情況和產(chǎn)品質(zhì)量沒有任何關(guān)系的加工當(dāng)作必要的加工而進(jìn)行操作所產(chǎn)生的浪費。

7,、庫存的浪費,。因原材料、零部件,、各道工序的半成品過多而產(chǎn)生的浪費,。這些產(chǎn)品過度積壓還會引起庫存管理費用的增加。

豐田生產(chǎn)方式讀后感篇四

讀完《豐田生產(chǎn)方式》一書之后,，更全面系統(tǒng)的了解了這一先進(jìn)生產(chǎn)方式的基本理念及具體實施辦法,。這套生產(chǎn)方式是作者大野耐一經(jīng)過在豐田公司多年的實踐和創(chuàng)新總結(jié)出來的。而且,，在豐田,，它已被證實是一套先進(jìn)的、高效的生產(chǎn)方式,。所以,，這種生產(chǎn)方式才會風(fēng)靡全球，各國企業(yè)紛紛學(xué)習(xí)效仿,。

以前也曾接觸過如精益生產(chǎn)（jit）,，看板管理等概念，但一直認(rèn)為實施起來困難重重,。通過本書知道了,，必須理解其最重要的理念——徹底杜絕浪費，從這一根本出發(fā)點去實施,，方能真正實現(xiàn)降低成本,，進(jìn)而提高效率,。

本書通過清晰的概念,、具體的方法、生動的實例全面闡述了豐田生產(chǎn)方式,，每個章節(jié)都是至關(guān)重要的精華,，缺一不可,。這里，我就從其基本思想——“徹底杜絕浪費”這一角度談?wù)勛约旱恼J(rèn)知,。

經(jīng)濟(jì)生產(chǎn)力發(fā)展到今天,，消費者幾乎對任何一種商品都有很多選擇權(quán)。正如書中所說,，做為企業(yè),，“成本+利潤=價格”的定價方式早已不能適用。企業(yè)經(jīng)營者要想在同行業(yè)內(nèi)獲得訂單,、提高競爭力,，降低成本自然是不二之選。降低成本的最主要途徑就是——杜絕浪費,。

我們不妨先來看看浪費的危害性,。以書中的例子來說：假設(shè)庫存零件超過了需求量，首先是對公司資金的積壓,，如果庫存量超過了工廠現(xiàn)有的容納量,，還得重新建廠房倉庫，建好以后,，又得請工人把這些多余零件搬到新的倉庫,。零件（特別機械企業(yè)的金屬加工件零件）存放在倉庫里，為了防止生銹損壞和管理庫存,，就得再請倉庫保管員,。盡管如此，庫存的產(chǎn)品依然不可避免的會損壞,，等到用的時候還得有人去除銹,，修理?；蛘?，庫存過多的零件可能會因為設(shè)計的更新而不能再使用，只能白白扔掉,。而且,，存入倉庫的產(chǎn)品，就要經(jīng)常掌握其各種數(shù)據(jù),，為此,，倉庫管理者就要花費更多的工時及辦公設(shè)備。更糟的是,，一旦因為庫存過多而無法清楚掌握這些庫存品的情況,，就會發(fā)生部分零件缺貨，進(jìn)而可能會認(rèn)為是生產(chǎn)力不足而去再增加設(shè)備,，增加生產(chǎn)人員,，然后則會生產(chǎn)更多的庫存品,。這種惡性循環(huán)的浪費是非常巨大的。由此可見,，僅僅因為生產(chǎn)了過量的不需求零件,，會派生出多少的浪費。同理,，過多的人員,，過多的設(shè)備，過多的材料,，都會產(chǎn)生驚人的浪費,。使企業(yè)的成本增加。

只有充分認(rèn)識到浪費的危害性,，才會重視這個問題,，在企業(yè)的生產(chǎn)過程中，才會處處以杜絕浪費為目的來優(yōu)化生產(chǎn)方式,。再看豐田生產(chǎn)方式,，不管是jit，還是自動化,，無不以杜絕浪費為其根本目的,。而其看板管理、5why,、團(tuán)隊作業(yè),、均衡化、挖掘潛力等一系列方式方法,，皆是為達(dá)到杜絕浪費的目的而在實踐中探索出來的辦法而已,。所以，我們在學(xué)習(xí)豐田生產(chǎn)方式,、制定自己企業(yè)的生產(chǎn)方式時,，都要以杜絕浪費為最根本的出發(fā)點。有了這樣的理念,，我們的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)流程制定,、設(shè)備定位、物品流轉(zhuǎn)等等環(huán)節(jié),，才能真正的做到高效,、節(jié)約。

正如大野耐一所說,，這套方式不僅在汽車企業(yè)適用,，在其它制造行業(yè)甚至商業(yè)企業(yè)、政府部門同樣適用,。不言而喻,，結(jié)合自己的實際工作，在后勤部門,，在管理部門,，在辦公現(xiàn)場，兩樣可以取而用之,。當(dāng)然,，我們要抓住其最基本的理念結(jié)合實際去靈活應(yīng)用。而不是一味的死搬硬套,。盡管其非?？茖W(xué)先進(jìn)、整個體系也非常完善,。但是,，不要忘了，它是作者從豐田汽車公司的生產(chǎn)現(xiàn)場實踐總結(jié)而來,，那么,，我們在應(yīng)用的時候，當(dāng)然也要結(jié)合自己現(xiàn)場的實際情況去靈活運用,，而且大可創(chuàng)新改進(jìn),。正所謂：活學(xué)活用,。

豐田生產(chǎn)方式讀后感篇五

認(rèn)真讀完《豐田生產(chǎn)方式》一書,，基本了解了這一先進(jìn)生產(chǎn)方式的基本理念及具體實施辦法，這套生產(chǎn)方式是日本著名企業(yè)豐田公司的大野耐一先生經(jīng)過在豐田公司多年的實踐和創(chuàng)新總結(jié)出來的,。而且,，它已經(jīng)被證實是一套先進(jìn)的,、高效的生產(chǎn)方式。

縱觀全書,，也許我們能夠得出這樣一個結(jié)論：豐田生產(chǎn)方式的基本思想就是——杜絕浪費,，資源的浪費、人力的浪費,、效率的浪費,、時刻的浪費？凡此種種,。

經(jīng)濟(jì)生產(chǎn)力發(fā)展到這天,，消費者幾乎對任何一種商品都有很多的選取，好比書中所說的：作為企業(yè),，‘成本+利潤=價格’的定價方式早已不能適用,。企業(yè)經(jīng)營者要想在同行內(nèi)獲得訂單、提高競爭力,，降低成本成為不二之選,。而降低成本的最主要途徑就是——杜絕浪費,。

浪費的危害書中都已經(jīng)提到，輕則利潤減少,，重則企業(yè)虧損甚至倒閉,。在我們公司，其實浪費也超多存在：比如庫存積壓較多,、超多的成品返修,、超多的質(zhì)量事故、超多的員工流失,、設(shè)備保養(yǎng)不善經(jīng)常損壞等等,。這些都是從大的方向說明浪費是在公司客觀存在的。往小的地方說,，如生產(chǎn)線周圍散落的螺釘,、螺母、鋼球,、以及其它各種小零件等等直觀的浪費等,。如果我們能夠設(shè)法加以杜絕和消除，那么我們的生產(chǎn)成本可能會大大降低,。

從書中我們知道豐田生產(chǎn)方式的兩大支柱——準(zhǔn)時化,、自動化。準(zhǔn)時化就是以市場為龍頭在適宜的時刻生產(chǎn)適宜的數(shù)量和高質(zhì)量的產(chǎn)品,。是在以拉動式生產(chǎn)為基礎(chǔ),，以平準(zhǔn)化為條件下進(jìn)行的；自動化是指在生產(chǎn)過程中,，充分利用人員與設(shè)備的有機配合,，到達(dá)簡化生產(chǎn)，消除浪費的目的,。

利用“自動化”與“準(zhǔn)時化”兩大支柱來強有力的杜絕浪費,，其作用體現(xiàn)了在生產(chǎn)方式的效率的提高。準(zhǔn)時化：在透過流水作業(yè)裝配一輛汽車的過程中,，所需要的零部件在需要的時刻,，以需要的數(shù)量，不多不少地送到生產(chǎn)線旁邊,。而“看板”就成了實現(xiàn)準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式的手段,。在這方面上能夠減少庫存上的浪費?！白詣踊?，不是單純的機械自動化，而是包括人的因素的自動化，是把人的智慧賦予機器,，即當(dāng)機器發(fā)生異常狀況就會停止運做,，等到工作人員把異常排除之后才能重新啟動機器。在這過程中發(fā)現(xiàn)了生產(chǎn)中存在的.弱點,，要進(jìn)一步對設(shè)備進(jìn)行徹底維修或保養(yǎng),。“目視化管理”是透過“自動化”就能實施了,。這就杜絕了現(xiàn)場中過量制造的無效勞動,，防止生產(chǎn)不合格品的產(chǎn)生,，也讓企業(yè)更好的解決生產(chǎn)中的難題,。

首先，對于工作的問題要時常問自己5個為什么,？它有助于我們查明事情因果關(guān)聯(lián)或者隱藏在背后的“真正原因”,。根據(jù)對“準(zhǔn)時化”和“自動化”的研究就能夠引導(dǎo)出“均衡化”生產(chǎn)和“目視化管理”的生產(chǎn)手段。然后,，徹底分析浪費,。提高效率只有和降低成本結(jié)合起來才有好處。為此,，就要以最少的人員（少人化）生產(chǎn)所需要的數(shù)量的產(chǎn)品為生產(chǎn)重心,，再把每個操作以及相關(guān)組織聯(lián)系起來，以分廠為整體進(jìn)行提高,。其實,，目前我公司在分廠局部實施的瓶頸工序現(xiàn)場產(chǎn)量公布就是一種典型的“目視化管理”，如果能運用得當(dāng),，往往能收到良好的效果,，事實也正在證明這個道理。

另外,，豐田生產(chǎn)方式也注重團(tuán)隊合作的重要性,。tps生產(chǎn)是按編組進(jìn)行的。10個人或者15個人做一項工作,，是需要每個人都發(fā)揮自己的作用去共同完成的,。個性是流水作業(yè)，從單個零件直到組裝成一件產(chǎn)品,，也是每個主角透過分工合作才能夠完成的,。這時，團(tuán)體協(xié)作就更顯重要了,。彼此協(xié)作共同完成了幾件產(chǎn)品,，比起一個人在這一流水作業(yè)中完成幾道工序或多打幾個螺釘重要得多。我們的整機產(chǎn)品裝配就是一個個性需要重視團(tuán)隊合作的工作，要在規(guī)定的時刻內(nèi)保質(zhì)保量的完成整機的全部裝配檢測工作,，沒有一個有效地團(tuán)隊來保證,，那將是不可能的任務(wù)。

豐田始終把浪費看做最大的敵人,，把提高效率和降低成本緊密結(jié)合在一齊,，不做無用功，只做有價值的產(chǎn)品,。這就體現(xiàn)了豐田人精益求精的務(wù)實精神,，為實現(xiàn)精益化生產(chǎn)打下堅實的執(zhí)行基礎(chǔ)。

大家也都知道,，我們公司其實也一向在要求提高產(chǎn)品質(zhì)量,、提升生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本,。實際上三者是相互關(guān)聯(lián)的,，品質(zhì)提升了，一次合格率提高了,，生產(chǎn)效率就提升了,，返修報廢就減少了，成本自然就下降了,，許許多多的這樣的改善積累起來,，那么我們的整體生產(chǎn)潛質(zhì)也將會有一個質(zhì)的提升。關(guān)鍵在于,，我們怎樣找準(zhǔn)切入點,，在不斷的實踐和摸索中找到一個適合我們公司特點的無錫專件精益生產(chǎn)模式，這肯定是一項艱巨的系統(tǒng)工程,，需要公司上下共同謀劃,，集眾人之智、之力才能逐步構(gòu)成和完善,。

豐田生產(chǎn)方式原意主要是針對生產(chǎn)一線,，對于科室部門的工作，如何借鑒也是一個課題,。仔細(xì)思考一下,，你會發(fā)現(xiàn)它的許多思想、方法其實也同樣適用于科室部門的工作甚或是個人的工作,。比如說,，反復(fù)問5個“為什么”、團(tuán)隊合作,、挖掘潛力,、減少浪費,、行動勝于言行、觀念革新等等,。因此,，我們要發(fā)奮明白豐田生產(chǎn)方式的本質(zhì)，將其靈活的運用到不一樣的工作當(dāng)中去,，最終構(gòu)成屬于自己的一套“豐田生產(chǎn)方式”,，為個人也為企業(yè)創(chuàng)造更多更好的價值。

杜絕浪費是豐田生產(chǎn)方式理論的一個落腳點,，就讓我們大家一齊從今時今日做起,、從自身做起——杜絕浪費，這是我們的唯一正確選取,，唯有如此,，你才不會最終浪費自己的生命價值！

豐田生產(chǎn)方式讀后感篇六

認(rèn)真讀完豐田生產(chǎn)方式一書,，基本了解了這一先進(jìn)生產(chǎn)方式的基本理念及具體實施辦法,，這套生產(chǎn)方式是日本著名企業(yè)豐田公司的大野耐一先生經(jīng)過在豐田公司多年的實踐和創(chuàng)新總結(jié)出來的,。而且,，它已經(jīng)被證實是一套先進(jìn)的、高效的生產(chǎn)方式,。

縱觀全書,，也許我們能夠得出這樣一個結(jié)論：豐田生產(chǎn)方式的基本思想就是——杜絕浪費，資源的浪費,、人力的浪費,、效率的浪費、時刻的浪費,？凡此種種,。

經(jīng)濟(jì)生產(chǎn)力發(fā)展到這天，消費者幾乎對任何一種商品都有很多的選取,，好比書中所說的：作為企業(yè),，‘成本+利潤=價格’的定價方式早已不能適用。企業(yè)經(jīng)營者要想在同行內(nèi)獲得訂單,、提高競爭力,，降低成本成為不二之選。而降低成本的最主要途徑就是——杜絕浪費,。

浪費的危害書中都已經(jīng)提到,，輕則利潤減少，重則企業(yè)虧損甚至倒閉,。在我們公司,，其實浪費也超多存在：比如庫存積壓較多、超多的成品返修、超多的質(zhì)量事故,、超多的員工流失,、設(shè)備保養(yǎng)不善經(jīng)常損壞等等。這些都是從大的方向說明浪費是在公司客觀存在的,。往小的地方說,，如生產(chǎn)線周圍散落的螺釘、螺母,、鋼球,、以及其它各種小零件等等直觀的浪費等。如果我們能夠設(shè)法加以杜絕和消除,，那么我們的生產(chǎn)成本可能會大大降低,。

從書中我們知道豐田生產(chǎn)方式的兩大支柱——準(zhǔn)時化、自動化,。準(zhǔn)時化就是以市場為龍頭在適宜的時刻生產(chǎn)適宜的數(shù)量和高質(zhì)量的產(chǎn)品。是在以拉動式生產(chǎn)為基礎(chǔ),，以平準(zhǔn)化為條件下進(jìn)行的,；自動化是指在生產(chǎn)過程中，充分利用人員與設(shè)備的有機配合,，到達(dá)簡化生產(chǎn),，消除浪費的目的。

利用“自動化”與“準(zhǔn)時化”兩大支柱來強有力的杜絕浪費,，其作用體現(xiàn)了在生產(chǎn)方式的效率的提高,。準(zhǔn)時化：在透過流水作業(yè)裝配一輛汽車的過程中，所需要的零部件在需要的時刻,，以需要的數(shù)量,，不多不少地送到生產(chǎn)線旁邊。而“看板”就成了實現(xiàn)準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式的手段,。在這方面上能夠減少庫存上的浪費,。“自動化”,，不是單純的機械自動化,，而是包括人的因素的自動化，是把人的智慧賦予機器,，即當(dāng)機器發(fā)生異常狀況就會停止運做,，等到工作人員把異常排除之后才能重新啟動機器。在這過程中發(fā)現(xiàn)了生產(chǎn)中存在的弱點,，要進(jìn)一步對設(shè)備進(jìn)行徹底維修或保養(yǎng),?！澳恳暬芾怼笔峭高^“自動化”就能實施了。這就杜絕了現(xiàn)場中過量制造的無效勞動,，防止生產(chǎn)不合格品的產(chǎn)生,，也讓企業(yè)更好的解決生產(chǎn)中的難題。

首先,，對于工作的問題要時常問自己5個為什么,？它有助于我們查明事情因果關(guān)聯(lián)或者隱藏在背后的“真正原因”。根據(jù)對“準(zhǔn)時化”和“自動化”的研究就能夠引導(dǎo)出“均衡化”生產(chǎn)和“目視化管理”的生產(chǎn)手段,。然后,，徹底分析浪費。提高效率只有和降低成本結(jié)合起來才有好處,。為此,，就要以最少的人員（少人化）生產(chǎn)所需要的數(shù)量的產(chǎn)品為生產(chǎn)重心，再把每個操作以及相關(guān)組織聯(lián)系起來,，以分廠為整體進(jìn)行提高,。其實，目前我公司在分廠局部實施的瓶頸工序現(xiàn)場產(chǎn)量公布就是一種典型的“目視化管理”,，如果能運用得當(dāng),，往往能收到良好的效果，事實也正在證明這個道理,。

另外,，豐田生產(chǎn)方式也注重團(tuán)隊合作的重要性,。tps生產(chǎn)是按編組進(jìn)行的,。10個人或者15個人做一項工作，是需要每個人都發(fā)揮自己的作用去共同完成的,。個性是流水作業(yè),，從單個零件直到組裝成一件產(chǎn)品，也是每個主角透過分工合作才能夠完成的,。這時,，團(tuán)體協(xié)作就更顯重要了。彼此協(xié)作共同完成了幾件產(chǎn)品,，比起一個人在這一流水作業(yè)中完成幾道工序或多打幾個螺釘重要得多,。我們的整機產(chǎn)品裝配就是一個個性需要重視團(tuán)隊合作的工作，要在規(guī)定的時刻內(nèi)保質(zhì)保量的完成整機的全部裝配檢測工作,，沒有一個有效地團(tuán)隊來保證,，那將是不可能的任務(wù)。

豐田始終把浪費看做最大的敵人,，把提高效率和降低成本緊密結(jié)合在一齊,，不做無用功,，只做有價值的產(chǎn)品。這就體現(xiàn)了豐田人精益求精的務(wù)實精神,，為實現(xiàn)精益化生產(chǎn)打下堅實的執(zhí)行基礎(chǔ),。

大家也都知道，我們公司其實也一向在要求提高產(chǎn)品質(zhì)量,、提升生產(chǎn)效率,，降低生產(chǎn)成本。實際上三者是相互關(guān)聯(lián)的,，品質(zhì)提升了,，一次合格率提高了，生產(chǎn)效率就提升了,，返修報廢就減少了,，成本自然就下降了，許許多多的這樣的改善積累起來,，那么我們的整體生產(chǎn)潛質(zhì)也將會有一個質(zhì)的提升,。關(guān)鍵在于，我們怎樣找準(zhǔn)切入點,，在不斷的實踐和摸索中找到一個適合我們公司特點的無錫專件精益生產(chǎn)模式,，這肯定是一項艱巨的系統(tǒng)工程，需要公司上下共同謀劃,，集眾人之智,、之力才能逐步構(gòu)成和完善。

豐田生產(chǎn)方式原意主要是針對生產(chǎn)一線,，對于科室部門的工作,，如何借鑒也是一個課題。仔細(xì)思考一下,，你會發(fā)現(xiàn)它的許多思想,、方法其實也同樣適用于科室部門的工作甚或是個人的工作。比如說,，反復(fù)問5個“為什么”,、團(tuán)隊合作、挖掘潛力,、減少浪費,、行動勝于言行、觀念革新等等,。因此,，我們要發(fā)奮明白豐田生產(chǎn)方式的本質(zhì)，將其靈活的.運用到不一樣的工作當(dāng)中去,，最終構(gòu)成屬于自己的一套“豐田生產(chǎn)方式”,，為個人也為企業(yè)創(chuàng)造更多更好的價值,。

杜絕浪費是豐田生產(chǎn)方式理論的一個落腳點，就讓我們大家一齊從今時今日做起,、從自身做起——杜絕浪費,，這是我們的唯一正確選取，唯有如此,，你才不會最終浪費自己的生命價值,！

豐田生產(chǎn)方式讀后感篇七

豐田能夠說是這120xx年來最為賺錢的汽車公司，對于新豐田生產(chǎn)方式的論著,，也肯定夠裝一柜子了,。而日本制造業(yè)的國際競爭力，不管怎樣說,，還在與其生產(chǎn)過程的實力,。他所使用的一套日式管理思想更是被認(rèn)為在全世界具有寬闊的使用前景。現(xiàn)如今,，連中國南方的一些鞋廠開始學(xué)習(xí)新豐田生產(chǎn)方式了,。對更多的中國制造企業(yè)來說，正因中西部的市場潛力進(jìn)未釋放,，規(guī)?；啡詫⒀永m(xù)。于是,，有了新豐田生產(chǎn)方式,，它們就好象找到了能解決以往生產(chǎn)方式種種弊端的靈丹妙藥。

透過此書學(xué)到的東西頗多,，結(jié)合分廠實際,，在此談?wù)剬齑婀芾淼囊恍\薄心得。新豐田生產(chǎn)方式是一種徹底杜絕浪費的方式,，是透過杜絕浪費來提高勞動生產(chǎn)率,。

所謂生產(chǎn)中的浪費，是指生產(chǎn)上只能增加成本的各種因素：例如,，過多的人員，過多的庫存過多的設(shè)備,。人員庫存設(shè)備一旦超過需求量,，就只會增加成本，并且這種浪費還會派生出二次浪費來,。

然而在生產(chǎn)過程中最大的浪費是由庫存過剩造成的,。為什么?占用資金，少了利息收入(戒者增加企業(yè)利息支出),，占用場地,，豐田生產(chǎn)方式能夠顯著減少生產(chǎn)占地面積,，減少人員，如果庫存很少,，庫管人員減少,，減少倉庫管理工作，庫存很少的話,，盤點,、庫存日常工作量都會大大減少。如果庫存很少,，也能夠不必安裝庫存管理系統(tǒng)模塊以及為維護(hù)模塊需要的工作和人員配備,，這對某些企業(yè)可能是一筆較大支出。

在庫存方面所造成的浪費,，豐田稱之為二次浪費,，其實他它所造成的浪費要進(jìn)大于這些。

那么庫存要如何降低呢,，其實目前我們公司所采用訂貨方式,，期貨加零星的采購方式正是吻合了新豐田生產(chǎn)方式的庫存管理辦法，這種采購方式大大降低了庫存,。另外豐田采用的看板方式的庫存管理方式是我們最為值得學(xué)習(xí)的管理方法,。

豐田公司的看板管理是一種生產(chǎn)現(xiàn)場管理方法。它是利用卡片作為傳遞作業(yè)指示的控制工具,，將生產(chǎn)過程中傳統(tǒng)的送料制改為取料制,，以"看板"作為"取貨指令"、"運輸指令",、"生產(chǎn)指令"迚行現(xiàn)場生產(chǎn)控制,。看板作為可見的工具,，反映透過系統(tǒng)的物流,，使企業(yè)中生產(chǎn)各工序、車間之間按照卡片作業(yè)指示,，協(xié)調(diào)一致地迚行連續(xù)生產(chǎn);同時,，促使企業(yè)的產(chǎn)、供,、銷各部門密切配合,，有效和合理地組織輸入、輸出物流,，滿足市場銷售需要,，實現(xiàn)整個生產(chǎn)過程的準(zhǔn)時化、同步化和庫存儲備最小化,，即所謂零庫存,，保證企業(yè)獲取良好的經(jīng)濟(jì)效益,。

能夠說各種看板的結(jié)合使用到達(dá)了巨大的效果，因此這種看板管理辦法將是我們分廠今后工作的重點方向,。

這是我閱《新豐田生產(chǎn)方式》的體會,，在今后工作中我將充分實踐此教材中的理念，并尋找解決問題的更好辦法,，繼續(xù)鞏固現(xiàn)有成績,，理清自已的思路，細(xì)化工作流程,。針對自身的不足加以改迚,，爭取做的更好，為分廠創(chuàng)造價值,，同公司一齊展望完美的未來,。

豐田生產(chǎn)方式讀后感篇八

通過此次對《豐田現(xiàn)場管理方式》的學(xué)習(xí)，讓我對生產(chǎn)現(xiàn)場管理方式有了更進(jìn)一步的了解與認(rèn)識,，在此愿提出來與大家共享,。

豐田從五十年代一個瀕臨破產(chǎn)倒閉的企業(yè)，走到今天成為世界產(chǎn)量第一,，利潤第一的大型汽車產(chǎn)業(yè)集團(tuán),。它的成功，源自于它的生產(chǎn)方式,，在《豐田現(xiàn)場管理方式》的第一,、二章節(jié)，它首先重點闡述了利益的源泉來自制作方式——徹底消除浪費,，也就是在必要的時間生產(chǎn)必要數(shù)量的必要產(chǎn)品,。企業(yè)的天職是盈利，在市場經(jīng)濟(jì)化的今天,，任何產(chǎn)品的價格都是由市場決定的,，而非企業(yè)決定，既然價格是既定的,，企業(yè)要想獲有更大的利潤空間,，只有一個途徑，無止境的降低生產(chǎn)成本,，即是豐田的“無止境的降低成本,，無止境的排除浪費?！逼渥罱K要求的還是利潤的最大化。

銷售渠道有哪些?甚至有時為了滿足客戶的交期和需求,，有意識的多生產(chǎn)庫存,，針對這種情況,，我認(rèn)為，應(yīng)該：1.通過對車間布局的改進(jìn),減少搬運的過程與距離2.采用后拉式生產(chǎn)模式,也就是豐田的及時生產(chǎn),只生產(chǎn)下一工續(xù)所需要的量.3.對所有的流程改良,減少不必要的動作.4.不過量生產(chǎn),其實就是無定單作業(yè).

在《豐田現(xiàn)場管理方式》這本書的第六,、七章節(jié)中,，作者重點提到了生產(chǎn)現(xiàn)場的可視化管理和標(biāo)準(zhǔn)的作業(yè)，豐田著重生產(chǎn)現(xiàn)場的管理,，將各種管理活動變的“可視化”,，在外表上一望而知，使現(xiàn)場人員能夠快速準(zhǔn)確在發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過程中的異常情況,。我們在做的現(xiàn)代化管理,、現(xiàn)場管理工作也有部分這樣的概念，但與豐田相比,，仍有明顯的差距,。雖然做到了部份的“可視化”。但程度不夠,，“可視化”差別不大,，只有細(xì)微的差別。

就像我們公司倉庫的庫存,，由于擺放和標(biāo)識不清楚,，在出貨過程中，常常做不到先進(jìn)和先出;在生產(chǎn)過程中,，由于標(biāo)識不清楚,，屢屢產(chǎn)生混料，混接的現(xiàn)象;在品質(zhì)管制過程中,，由于客訴的目視化看板信息傳遞不及時,，造成同樣的問題，連續(xù)被投訴的事情也屢見不鮮;在過程中,，由于沒有按照標(biāo)準(zhǔn)的操作手法去操作,，造成無樣板、樣稿更新不及時,、品質(zhì)異常的事情也常常發(fā)生,。

全面質(zhì)量管理，確保豐田產(chǎn)品的高品質(zhì)是我讀《豐田現(xiàn)場管理方式》體會最深的一節(jié),，豐田的基本理念是：“為客戶提供更好的產(chǎn)品”,。在這里，“更好的產(chǎn)品”包含了兩層意思,，一是要“提供給客戶高品質(zhì)的產(chǎn)品”;二是要以“滿意的價格”為客戶提供產(chǎn)品,。為了確保實現(xiàn)以上兩點，豐田公司在生產(chǎn)中便采取了一系列措施，從而形成了現(xiàn)今我們所學(xué)習(xí)的豐田生產(chǎn)模式,。

其采取的措施主要包括以下兩點;一是采用不使次品流入到下一個流程的系統(tǒng),，各個流程均保證產(chǎn)品質(zhì)量，從而保證得到高品質(zhì)的產(chǎn)品,。二是通過不斷改善(排除不必要的程序),，以降低產(chǎn)品成本，確保產(chǎn)品擁有一個顧客滿意的價格,。這兩點可以說便是豐田生產(chǎn)模式的精髓之所在,。

如何做到不使次品流入到下一個流程，從而確保豐田產(chǎn)品的品質(zhì)?豐田公司采用了全面質(zhì)量管理,，它強調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來的而非檢驗出來的,，由生產(chǎn)中的質(zhì)量管理來保證產(chǎn)品的最終品質(zhì)。在每道工序進(jìn)行時均注意質(zhì)量的檢測與控制,，保證及時發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題,，培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識。如果發(fā)現(xiàn)問題,，立即停止生產(chǎn),，直到解決，從而保證不出現(xiàn)對不合格產(chǎn)品的失效加工和有問題產(chǎn)品流入下一個流程,。

在我們公司,，品質(zhì)部設(shè)立了iqc進(jìn)料檢驗、ipqc制程專檢,、oqc入庫檢和出貨檢,，事實上，在整個生產(chǎn)和制造流程中,，還設(shè)立了印刷半成品全檢和成品全檢,，并就檢驗方式來說，還有首件檢驗和自檢,。我是品質(zhì)部負(fù)責(zé)人,，就我個人的觀點：檢查本身不產(chǎn)生附加價值，品質(zhì)應(yīng)該在工序中造就,。

也許很多人認(rèn)為這個提議不可能做到,，但，在我前一家公司就做到了,，他們整個品質(zhì)部只設(shè)立品質(zhì)保證部(iqc,、oqc、qe),，制程不特別設(shè)立專檢,，原因很簡單：制程的專檢主要負(fù)責(zé)做首件和過程巡檢,，首件可以由生產(chǎn)的機長、組長和主管完成,，巡檢是抽取檢查,，那么總會有漏掉的情況,，幾千個中,，即使有一個，對于顧客來說,，只要買了那幾率也是100%,，所以，為了杜絕這樣的事情發(fā)生,，所有的產(chǎn)品必須經(jīng)過全檢才會出貨,，這時，我們可以考慮不設(shè)專任的檢驗員,，把品質(zhì)鑒定放在各工序里,，在工序中進(jìn)行自檢是每個作業(yè)者都該承擔(dān)的責(zé)任。

針對我司的現(xiàn)狀,，我個人認(rèn)為,，可以將制程的專檢劃給生產(chǎn)做品質(zhì)管理的組長，那她不僅僅體現(xiàn)的是檢驗的作用,，更重要的是管理和稽核的作用,，同時也可以協(xié)助現(xiàn)場的主管對課室進(jìn)行其他的日常管理工作，體現(xiàn)的價值比qc會多很多,。當(dāng)然,，品質(zhì)部不可能脫離現(xiàn)場，對所有課室的首檢和自檢的狀況進(jìn)行管控,，同時每天對現(xiàn)場的工作手法和自我檢驗狀況進(jìn)行管控,。

總之，豐田通過它的管理絕對的理念和低成本運行的政策,，通過它先進(jìn)的現(xiàn)場管理,、及時生產(chǎn)方式，作業(yè)可視化,、標(biāo)準(zhǔn)化,，全員質(zhì)量管理的各種現(xiàn)場管理方式，解決了企業(yè)內(nèi)部最需要的執(zhí)行力問題,，加快了生產(chǎn)流程速度,，排除了浪費，實現(xiàn)了企業(yè)的利潤最大化,。我們通過學(xué)習(xí)豐田,，用豐田,，到超越豐田，依靠我們的不斷學(xué)習(xí)和持續(xù)創(chuàng)新精神,，相信不久的將來,，我們也將成為印刷產(chǎn)業(yè)的“豐田”。

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