當在某些事情上我們有很深的體會時,，就很有必要寫一篇心得體會，通過寫心得體會,，可以幫助我們總結積累經(jīng)驗。大家想知道怎么樣才能寫得一篇好的心得體會嗎？以下我給大家整理了一些優(yōu)質的心得體會范文,，希望對大家能夠有所幫助,。
精益生產(chǎn)心得體會500字 精益生產(chǎn)心得體會一句話篇一
一、對七大浪費的再認識,。
在未聽課前，我已知道七大浪費是：1,、制造過多/過早的浪費,。2、等待的浪費,。3,、搬運的浪費。4,、庫存的浪費,。5、制造不良品的浪費,。6,、多余加工作業(yè)的浪費。7,、多余動作的浪費,。但只是對這幾種浪費有種模糊的概念，認識并不深刻,。通過聽課,，我對七大浪費有了更深入地理解。
(1),、制造過多/過早的浪費是直接產(chǎn)生對流動資金的占用,，這個浪費曾經(jīng)對豐田公司造成過沉重的打擊。在1947年到1948年之間,，豐田公司的新任總經(jīng)理大研代一,，將生產(chǎn)流程優(yōu)化，將產(chǎn)量大大提高,，結果由于忽視了市場的需求量而導致大量的產(chǎn)品積壓,，資金鏈被壓斷，公司瀕臨破產(chǎn),。正是由于這次教訓,，豐田公司才提出了jit生產(chǎn)理念，即“只有在顧客需要的時候,，才生產(chǎn)顧客所需質量和數(shù)量的產(chǎn)品”,。
(2)、等待的浪費是指企業(yè)的資源彼此等來等去，而產(chǎn)生等待的因素則有很多,，這其中包括設備的布置離散,、生產(chǎn)計劃變來變?nèi)ァ⑸a(chǎn)不均衡,、質量波動,、物流配送不暢、內(nèi)部失調(diào),、排程不當?shù)戎T多因素,。
(3)、搬運的浪費是說企業(yè)的內(nèi)部設備不合理的布局,、不合理的物流,、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門,，從而導致出現(xiàn)不斷的搬運,。
(4)、庫存的浪費是指企業(yè)內(nèi)部由于采購生產(chǎn)的周期長準備的緩沖庫存,、由于供應不佳和搬運量大導致的余量庫存,、由于害怕出現(xiàn)問題的安全庫存、由于計劃粗放和設計變更等原因導致的呆滯庫存,。而所有的庫存都是要占用成本的,，各類成本累加約為成本總和的25%，同時庫存更易隱藏管理問題,、掩蓋管理失誤,。
(5)、制造不良品的浪費是制造不良品后,，返工修補浪費,、工期延誤浪費，假如不能在廠內(nèi)發(fā)現(xiàn),，則會造成更大的浪費,。經(jīng)常會出現(xiàn)一人錯誤百人忙的連鎖反應，其成本耗費的比率為1：30：600：9000,。
(6),、多余加工作業(yè)的浪費是指技術部門的浪費而言的，例如：零部件的數(shù)量設計過多,、增加不必要的加工工序,、加嚴要求、技術要求不足等,。
(7),、多余動作的浪費是指操作者在生產(chǎn)過程中與完成工作無關的動作,。人的動作大致分為七級，級別越高,，消耗時間越多,，因此所有現(xiàn)場設施的布置都應該使操作者的動作級別盡量降低，以節(jié)約時間,。
二,、對精益生產(chǎn)的理解。
精益生產(chǎn)是由日本豐田公司提出的,，其原意就好比是一個人穿的一件衣服,，無論大小、材料,、樣式都很好，沒有一處是不合適的,。傳到中國后,，也有人將其譯為精細生產(chǎn)方式，這是不準確的,。最后有人用一句話來概括：“在需要的時候,，按需要的量，生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品”,。中國現(xiàn)代的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來的追求產(chǎn)量的時代到了追求質量的時代,，這個時代也很快就會過去，將進入成本的時代,，也就是微利的時代,，當這個時代來臨時，如果不能降低企業(yè)的成本,，那么企業(yè)必然會虧損,，最終將面臨被淘汰的局面。因此精益生產(chǎn)方式才被推到了歷史的前沿,，因為在目前來說,，精益生產(chǎn)方式就是控制浪費、節(jié)約成本的最好的一種生產(chǎn)方式,。因而全世界的企業(yè)都引進精益生產(chǎn)方式,，希望能改變企業(yè)的面貌，獲取更大的利潤,。
三,、對如何整頓浪費方法的認識。
對如何消除浪費,，豐田公司對此有個形象的比喻,，比如家里的水龍頭開了,，流了一地的水，采取的措施肯定是先關水龍頭,，再拖地,。但是在企業(yè)中，出現(xiàn)問題,，大多數(shù)是去想怎么辦,，采取什么措施來解決問題，而從來不去想為什么,，這就與不去關水龍頭,，而是先去拖地是一樣的道理。只要對每個問題都找出為什么,，然后再針對為什么而采取必要的措施,，才能將問題徹底解決，換句通俗的話來說,，就是要先關“水龍頭”,，只有先關閉亂源，才能控制住浪費,。豐田公司針對七大浪費,，提出了jit的生產(chǎn)方式;并在生產(chǎn)中盡可能地集結制程，對于制程由于設備,、場地等因素無法集結的,，采用后拉式生產(chǎn)來控制浪費;通過“5s”管理的開展，對現(xiàn)場存在著的庫存進行不斷的整改;通過運用“防呆手法”(美國稱之為“防錯手法”)來不斷地改進生產(chǎn)中的不合理現(xiàn)象,、控制生產(chǎn)中出現(xiàn)的浪費,。對這些浪費研究出控制方法后，豐田公司又提出了第八大浪費,，那就是忽視員工智慧潛能的浪費,，他們認為很多的問題，工人都有很好的辦法來解決,。針對此點,，豐田公司制定了一系列的辦法來充分發(fā)揮工人的參與積極性，比如,，他們的工人發(fā)現(xiàn)改進解決或改進問題的辦法時,，工人只需將管理人員叫到現(xiàn)場，說明自己的改進方法就可以了,，剩下的填表,、申報的工作都由管理人員來執(zhí)行，工人就可以拿到獎勵,。?們要求每個工人每月必須有一項創(chuàng)新或改進,，并且將一些好的辦法在每年底都匯總后編成一本書,。豐田公司就是通過這些辦法來消除浪費和不斷改進不足，以此來降低成本,，增加利潤,。
四、對分公司的浪費現(xiàn)狀分析,。
在分公司現(xiàn)在的生產(chǎn)現(xiàn)場,，浪費可以說比比皆是，我對現(xiàn)場進行分析后,，認為現(xiàn)在分公司存在的浪費較為嚴重的主要有以下幾方面：制造過多/過早的浪費,、搬運的浪費、庫存的浪費,、制造不良品的浪費,、多余加工作業(yè)的浪費。
其中制造過多/過早的浪費主要原因在于計劃,，由于計劃的不合理,，導致很多零部件制造過多或過早，現(xiàn)場需要的零件沒有,、不需要的零件生產(chǎn)了一大堆，從而占用了資金和場地;搬運的浪費主要是由于生產(chǎn)無序指揮,，或因質量問題返修零部件而造成的;庫存的浪費是由于害怕問題太多而導致停工的安全庫存,，以及因計劃的變更或設計的改變，而導致的呆滯庫存;制造不良品的浪費主要是由于返工,、返修太多而造成的;多余加工作業(yè)的浪費主要是由于設計,、工藝部門對一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費，以及工序間零件的余量設置太多而導致的加工浪費,。
五,、對分公司的一點建議。
1,、設立有關整頓浪費的制度,，降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻,。工人只要提出合理,、且對生產(chǎn)有益的改進就算一項成果，并簡化申請過程,，工人只需將改進的方法提到審理組,，其余填表、申報等工作就由審理組完成,，每個工人提的改進方法都進行匯總,，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果,，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情,，將員工的智慧充分加以利用,，也就是先將第八大浪費減到最小。
2,、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學,。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費,，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作,，將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃,，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端,。
3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務?，F(xiàn)場管理應是生產(chǎn)管理的基石,，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務的,，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務的理念,，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
4,、工藝人員在編制工藝時,，對加工余量的大小應科學、適當,，避免不必要的加工和多余的加工,，并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通,，不必要的加嚴應放松,，以減少加工難度和加工時間。
5,、對產(chǎn)品質量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上,。應制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件,，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍,，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力,，從而真正做到全員抓質量的目的,。
最后，我想說,，只要能夠從一點一滴的小事改起,，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中,，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天,，當我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候,，不是改變計劃，而是學會控制變化,。
精益生產(chǎn)心得體會500字 精益生產(chǎn)心得體會一句話篇二
20__年7月14日到7月15日,，我參加了中國臺灣精益生產(chǎn)大師蔣維豪先生主講的題為“七大浪費與效率損失”的培訓課。在為期兩天的課程學習中,，浪費這個詞是我聽到的最多的一個詞,，徹底改變了我原來的看法，使我對生產(chǎn)中的“七大浪費”以及“精益生產(chǎn)”有了一個全新的認識,，現(xiàn)將心得體會總結如下：
一,、對七大浪費的再認識。
在未聽課前,，我已知道七大浪費是：1,、制造過多/過早的浪費。2,、等待的浪費,。3、搬運的浪費,。4,、庫存的浪費。5,、制造不良品的浪費。6,、多余加工作業(yè)的浪費,。7、多余動作的浪費,。但只是對這幾種浪費有種模糊的概念,，認識并不深刻。通過聽課,，我對七大浪費有了更深入地理解,。
(1)、制造過多/過早的浪費是直接產(chǎn)生對流動資金的占用,，這個浪費曾經(jīng)對豐田公司造成過沉重的打擊,。在1947年到1948年之間，豐田公司的新任總經(jīng)理大研代一,，將生產(chǎn)流程優(yōu)化,，將產(chǎn)量大大提高,，結果由于忽視了市場的需求量而導致大量的產(chǎn)品積壓，資金鏈被壓斷,，公司瀕臨破產(chǎn),。正是由于這次教訓，豐田公司才提出了jit生產(chǎn)理念,，即“只有在顧客需要的時候,，才生產(chǎn)顧客所需質量和數(shù)量的產(chǎn)品”。
(2),、等待的浪費是指企業(yè)的資源彼此等來等去,，而產(chǎn)生等待的因素則有很多，這其中包括設備的布置離散,、生產(chǎn)計劃變來變?nèi)?、生產(chǎn)不均衡、質量波動,、物流配送不暢,、內(nèi)部失調(diào)、排程不當?shù)戎T多因素,。
(3),、搬運的浪費是說企業(yè)的內(nèi)部設備不合理的布局、不合理的物流,、離島式的工序和工段,、離島式的車間和部門，從而導致出現(xiàn)不斷的搬運,。
(4),、庫存的浪費是指企業(yè)內(nèi)部由于采購生產(chǎn)的周期長準備的緩沖庫存、由于供應不佳和搬運量大導致的余量庫存,、由于害怕出現(xiàn)問題的安全庫存,、由于計劃粗放和設計變更等原因導致的呆滯庫存。而所有的庫存都是要占用成本的,，各類成本累加約為成本總和的25%,，同時庫存更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤,。
(5),、制造不良品的浪費是制造不良品后，返工修補浪費,、工期延誤浪費,，假如不能在廠內(nèi)發(fā)現(xiàn)，則會造成更大的浪費。經(jīng)常會出現(xiàn)一人錯誤百人忙的連鎖反應,，其成本耗費的比率為1：30：600：9000,。
(6)、多余加工作業(yè)的浪費是指技術部門的浪費而言的,，例如：零部件的數(shù)量設計過多,、增加不必要的加工工序、加嚴要求,、技術要求不足等,。
(7)、多余動作的浪費是指操作者在生產(chǎn)過程中與完成工作無關的動作,。人的動作大致分為七級,，級別越高，消耗時間越多,，因此所有現(xiàn)場設施的布置都應該使操作者的動作級別盡量降低,，以節(jié)約時間。
二,、對精益生產(chǎn)的理解,。
精益生產(chǎn)是由日本豐田公司提出的，其原意就好比是一個人穿的一件衣服,，無論大小,、材料、樣式都很好,，沒有一處是不合適的,。傳到中國后，也有人將其譯為精細生產(chǎn)方式,，這是不準確的,。最后有人用一句話來概括：“在需要的時候，按需要的量,，生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品”,。中國現(xiàn)代的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來的追求產(chǎn)量的時代到了追求質量的時代，這個時代也很快就會過去,，將進入成本的時代,，也就是微利的時代,，當這個時代來臨時，如果不能降低企業(yè)的成本,，那么企業(yè)必然會虧損,，最終將面臨被淘汰的局面。因此精益生產(chǎn)方式才被推到了歷史的前沿，因為在目前來說,，精益生產(chǎn)方式就是控制浪費,、節(jié)約成本的最好的一種生產(chǎn)方式。因而全世界的企業(yè)都引進精益生產(chǎn)方式,，希望能改變企業(yè)的面貌,，獲取更大的利潤。
三,、對如何整頓浪費方法的認識,。
對如何消除浪費，豐田公司對此有個形象的比喻,，比如家里的水龍頭開了,，流了一地的水，采取的措施肯定是先關水龍頭,，再拖地,。但是在企業(yè)中，出現(xiàn)問題,，大多數(shù)是去想怎么辦,，采取什么措施來解決問題，而從來不去想為什么,，這就與不去關水龍頭,，而是先去拖地是一樣的道理。只要對每個問題都找出為什么,，然后再針對為什么而采取必要的措施,，才能將問題徹底解決，換句通俗的話來說,，就是要先關“水龍頭”,，只有先關閉亂源，才能控制住浪費,。豐田公司針對七大浪費,，提出了jit的生產(chǎn)方式;并在生產(chǎn)中盡可能地集結制程，對于制程由于設備,、場地等因素無法集結的,，采用后拉式生產(chǎn)來控制浪費;通過“5s”管理的開展，對現(xiàn)場存在著的庫存進行不斷的整改;通過運用“防呆手法”(美國稱之為“防錯手法”)來不斷地改進生產(chǎn)中的不合理現(xiàn)象,、控制生產(chǎn)中出現(xiàn)的浪費,。對這些浪費研究出控制方法后，豐田公司又提出了第八大浪費,，那就是忽視員工智慧潛能的浪費,，他們認為很多的問題，工人都有很好的辦法來解決。針對此點,，豐田公司制定了一系列的辦法來充分發(fā)揮工人的參與積極性,，比如，他們的工人發(fā)現(xiàn)改進解決或改進問題的辦法時,，工人只需將管理人員叫到現(xiàn)場,，說明自己的改進方法就可以了，剩下的填表,、申報的工作都由管理人員來執(zhí)行,，工人就可以拿到獎勵。?們要求每個工人每月必須有一項創(chuàng)新或改進,，并且將一些好的辦法在每年底都匯總后編成一本書,。豐田公司就是通過這些辦法來消除浪費和不斷改進不足，以此來降低成本,，增加利潤,。
四、對分公司的浪費現(xiàn)狀分析,。
在分公司現(xiàn)在的生產(chǎn)現(xiàn)場,，浪費可以說比比皆是，我對現(xiàn)場進行分析后,，認為現(xiàn)在分公司存在的浪費較為嚴重的主要有以下幾方面：制造過多/過早的浪費,、搬運的浪費、庫存的浪費,、制造不良品的浪費,、多余加工作業(yè)的浪費。
其中制造過多/過早的浪費主要原因在于計劃,，由于計劃的不合理,，導致很多零部件制造過多或過早，現(xiàn)場需要的零件沒有,、不需要的零件生產(chǎn)了一大堆,，從而占用了資金和場地;搬運的浪費主要是由于生產(chǎn)無序指揮，或因質量問題返修零部件而造成的;庫存的浪費是由于害怕問題太多而導致停工的安全庫存,，以及因計劃的變更或設計的改變,，而導致的呆滯庫存;制造不良品的浪費主要是由于返工、返修太多而造成的;多余加工作業(yè)的浪費主要是由于設計,、工藝部門對一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費,，以及工序間零件的余量設置太多而導致的加工浪費。
五,、對分公司的一點建議,。
1、設立有關整頓浪費的制度,，降低工人提出改進,、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理,、且對生產(chǎn)有益的改進就算一項成果,，并簡化申請過程，工人只需將改進的方法提到審理組,，其余填表,、申報等工作就由審理組完成，每個工人提的改進方法都進行匯總,，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果,，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情,，將員工的智慧充分加以利用,，也就是先將第八大浪費減到最小。
2,、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學,。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費,，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作,，將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃,，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端,。
3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務?，F(xiàn)場管理應是生產(chǎn)管理的基石,，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務的,，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務的理念,，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
4,、工藝人員在編制工藝時,，對加工余量的大小應科學、適當,，避免不必要的加工和多余的加工,，并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通,，不必要的加嚴應放松,，以減少加工難度和加工時間,。
5、對產(chǎn)品質量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上,。應制定改善問題的制度,，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍,，并提供對員工的方法培訓,，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的,。
最后,，我想說，只要能夠從一點一滴的小事改起,，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中,，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天,，當我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候,，不是改變計劃，而是學會控制變化,。
精益生產(chǎn)心得體會500字 精益生產(chǎn)心得體會一句話篇三
在沒有學習精益生產(chǎn)相關知識之前,，我對精益生產(chǎn)的了解很少，雖然也聽說過精益生產(chǎn)的內(nèi)容,，但是對其內(nèi)涵卻不了解,。通過學習，我對精益生產(chǎn)的內(nèi)容有了一定的了解,，精益生產(chǎn)是通過系統(tǒng)結構,、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革,，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應用戶需求不斷變化,，并能使生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西被精簡,，最終達到包括市場供銷在內(nèi)的生產(chǎn)的各方面最好結果的一種生產(chǎn)管理方式,。
精益生產(chǎn)方式的實質是管理過程，包括人事組織管理的優(yōu)化,，大力精簡中間管理層,，進行組織扁平化改革，減少非直接生產(chǎn)人員;推行生產(chǎn)均衡化同步化,，實現(xiàn)零庫存與柔性生產(chǎn);推行全生產(chǎn)過程(包括整個供應鏈)的質量保證體系,，實現(xiàn)零不良;減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費，實現(xiàn)零浪費;最終實現(xiàn)拉動式準時化生產(chǎn)方式,。它與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別主要表現(xiàn)為：改變了品質控制手段;消滅(減少)了各種緩沖區(qū);增加了職工的參與感和責任感;培訓職工并與職工交流;僅在需要的地方采用自動化;精益組織結構,。
精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產(chǎn)方式,，又是一種理念、一種文化,。實施精益生產(chǎn)方式就是決心追求完美,、追求卓越，就是精益求精,、盡善盡美，為實現(xiàn)七個零的終極目標而不斷努力,。它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量,，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。
目前,，有很多中國企業(yè)也在推行精益生產(chǎn),，但是效果卻不理想，究其原因,，不外乎以下幾點：
1,、管理者的觀點沒有及時轉變或是轉變不徹底，沒有形成精益求精,、追求完美的管理理念,，在很多時候還保留著得過且過的思想，用原來的管理方式來處理問題;
2,、“急功近利”思想作祟,，遇到困難時容易放棄，每一種新的管理方式推行的時候,，都會有一些適應時間,，在這段時間里，不管是管理者還是生產(chǎn)工人都會感覺不舒服,，容易出現(xiàn)一些問題,，甚至會影響企業(yè)的生產(chǎn)效益，這時,，高管如果不能痛下決心的話,，就會導致精益生產(chǎn)很難推行;
3、部門工作不協(xié)調(diào),，互相推諉,，缺乏整體配合，這是在很多企業(yè)中普遍存在的問題,，精益生產(chǎn)是一種全過程的管理方式,，在很多時候需要的是團隊合作、跨部門統(tǒng)一協(xié)調(diào),，只靠一個人,、一個部門是很難實現(xiàn)精益生產(chǎn)的;
4,、推行方式不合理，沒有找準切入點,，導致員工和管理人員的反感,，甚至是叛逆，做事情陽奉陰違,，不按標準做事,，最終導致人員離心，甚至是離職,，從而影響精益生產(chǎn)的推廣,。
因此，企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時,，高層決策必須以長期理念為基礎,，即使必須因此犧牲短期財務目標也在所不惜;培養(yǎng)徹底了解并擁抱公司理念的員工成為領導者，并使他們能教導其它員工,，發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團隊;推動全體人員不斷地省思與持續(xù)改善,，以變成一個學習型組織。
當然,，前途是光明的,，開始是痛苦的，讓痛苦最小的方法,，就是縮短痛苦的時間,，這就要求企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時，要安排專職人員進行推廣,，并且為其創(chuàng)造良好的環(huán)境,，最終，堅持用精益生產(chǎn)的管理方式來解決遇到的一切問題,，所有人樹立精益生產(chǎn)的理念,。
首先，人員需要專職的,。生產(chǎn)現(xiàn)場永遠不會完美,，總是有很多需要改善的地方，如果一個人能夠全職推進精益生產(chǎn)和持續(xù)改善,，更專心,、更全面地關注這些改善，那么推進效果會比較好,。
其次,，環(huán)境需要專職的。設備,、人員,、管理制度,、操作流程組成的類似生物圈的工廠環(huán)境，也會對精益生產(chǎn)的推進產(chǎn)生影響,。這就要求企業(yè)安排的每名員工及其崗位都必須是增值的,，設備正常運轉，現(xiàn)場布局是最優(yōu)的,，現(xiàn)場管理是先進的,、人性的，實現(xiàn)生產(chǎn)環(huán)節(jié)最優(yōu)化,，將浪費和成本降到最低限度,，提高生產(chǎn)效率，從而保證精益生產(chǎn)工作的推動使得生產(chǎn)環(huán)境變得沒有浪費,。
最后,，理念也需要專職的,。精益生產(chǎn)是一種理念,，也是一種管理思想，其自身是一個自治的系統(tǒng),，人員,、環(huán)境、理念都是該系統(tǒng)的一個體系,，只有堅定這個理念,，才能確保全部體系的正常運轉，系統(tǒng)才能發(fā)揮最大優(yōu)勢,。推行精益生產(chǎn),，僅僅是高層領導的支持是不夠的，還需要培訓,、實踐,、交流、學習等,，更需要全體參與人員增強理論水平,、參與精益生產(chǎn)的改善、取長補短,，樹立節(jié)約型意識,。
由此可見，精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產(chǎn)方式,，同時又是一種理念,，一種文化。只有當它的各個因子都成為“專職”的時候,，才能發(fā)揮她固有的效能,。
精益生產(chǎn)心得體會500字 精益生產(chǎn)心得體會一句話篇四
在沒有學習精益生產(chǎn)相關知識之前,，我對精益生產(chǎn)的了解很少，雖然也聽說過精益生產(chǎn)的內(nèi)容,，但是對其內(nèi)涵卻不了解,。通過學習，我對精益生產(chǎn)的內(nèi)容有了一定的了解,，精益生產(chǎn)是通過系統(tǒng)結構,、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革,，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應用戶需求不斷變化,，并能使生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西被精簡,，最終達到包括市場供銷在內(nèi)的生產(chǎn)的各方面最好結果的一種生產(chǎn)管理方式,。
精益生產(chǎn)方式的實質是管理過程，包括人事組織管理的優(yōu)化,，大力精簡中間管理層,，進行組織扁平化改革，減少非直接生產(chǎn)人員;推行生產(chǎn)均衡化同步化,，實現(xiàn)零庫存與柔性生產(chǎn);推行全生產(chǎn)過程(包括整個供應鏈)的質量保證體系,，實現(xiàn)零不良;減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費，實現(xiàn)零浪費;最終實現(xiàn)拉動式準時化生產(chǎn)方式,。它與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別主要表現(xiàn)為：改變了品質控制手段;消滅(減少)了各種緩沖區(qū);增加了職工的參與感和責任感;培訓職工并與職工交流;僅在需要的地方采用自動化;精益組織結構,。
精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產(chǎn)方式，又是一種理念,、一種文化,。實施精益生產(chǎn)方式就是決心追求完美、追求卓越,，就是精益求精,、盡善盡美，為實現(xiàn)七個零的終極目標而不斷努力,。它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量,，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。
目前,，有很多中國企業(yè)也在推行精益生產(chǎn),，但是效果卻不理想，究其原因,，不外乎以下幾點：
1,、管理者的觀點沒有及時轉變或是轉變不徹底，沒有形成精益求精、追求完美的管理理念,，在很多時候還保留著得過且過的思想,，用原來的管理方式來處理問題;
2、“急功近利”思想作祟,，遇到困難時容易放棄,，每一種新的管理方式推行的時候，都會有一些適應時間,，在這段時間里,，不管是管理者還是生產(chǎn)工人都會感覺不舒服，容易出現(xiàn)一些問題,，甚至會影響企業(yè)的生產(chǎn)效益,，這時，高管如果不能痛下決心的話,，就會導致精益生產(chǎn)很難推行;
3,、部門工作不協(xié)調(diào)，互相推諉,，缺乏整體配合,，這是在很多企業(yè)中普遍存在的問題，精益生產(chǎn)是一種全過程的管理方式,，在很多時候需要的是團隊合作,、跨部門統(tǒng)一協(xié)調(diào),，只靠一個人,、一個部門是很難實現(xiàn)精益生產(chǎn)的;
4、推行方式不合理,，沒有找準切入點,，導致員工和管理人員的反感，甚至是叛逆,，做事情陽奉陰違,，不按標準做事，最終導致人員離心,，甚至是離職,，從而影響精益生產(chǎn)的推廣。
因此,，企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時,，高層決策必須以長期理念為基礎，即使必須因此犧牲短期財務目標也在所不惜;培養(yǎng)徹底了解并擁抱公司理念的員工成為領導者,，并使他們能教導其它員工,，發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團隊;推動全體人員不斷地省思與持續(xù)改善，以變成一個學習型組織。
當然,，前途是光明的,，開始是痛苦的，讓痛苦最小的方法,，就是縮短痛苦的時間,，這就要求企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時，要安排專職人員進行推廣,，并且為其創(chuàng)造良好的環(huán)境,，最終，堅持用精益生產(chǎn)的管理方式來解決遇到的一切問題,，所有人樹立精益生產(chǎn)的理念,。
首先，人員需要專職的,。生產(chǎn)現(xiàn)場永遠不會完美,，總是有很多需要改善的地方，如果一個人能夠全職推進精益生產(chǎn)和持續(xù)改善,，更專心,、更全面地關注這些改善，那么推進效果會比較好,。
其次,，環(huán)境需要專職的。設備,、人員,、管理制度、操作流程組成的類似生物圈的工廠環(huán)境,，也會對精益生產(chǎn)的推進產(chǎn)生影響,。這就要求企業(yè)安排的每名員工及其崗位都必須是增值的，設備正常運轉,，現(xiàn)場布局是最優(yōu)的,，現(xiàn)場管理是先進的、人性的,，實現(xiàn)生產(chǎn)環(huán)節(jié)最優(yōu)化,，將浪費和成本降到最低限度，提高生產(chǎn)效率,，從而保證精益生產(chǎn)工作的推動使得生產(chǎn)環(huán)境變得沒有浪費,。
最后，理念也需要專職的,。精益生產(chǎn)是一種理念,，也是一種管理思想,，其自身是一個自治的系統(tǒng)，人員,、環(huán)境,、理念都是該系統(tǒng)的一個體系，只有堅定這個理念,，才能確保全部體系的正常運轉,，系統(tǒng)才能發(fā)揮最大優(yōu)勢。推行精益生產(chǎn),，僅僅是高層領導的支持是不夠的,，還需要培訓、實踐,、交流,、學習等，更需要全體參與人員增強理論水平,、參與精益生產(chǎn)的改善,、取長補短，樹立節(jié)約型意識,。
由此可見,，精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產(chǎn)方式，同時又是一種理念,，一種文化,。只有當它的各個因子都成為“專職”的時候，才能發(fā)揮她固有的效能,。
精益生產(chǎn)心得體會500字 精益生產(chǎn)心得體會一句話篇五
1973年爆發(fā)了第二次世界大戰(zhàn)之后最嚴重的世界性經(jīng)濟危機——第一次石油危機,。日本經(jīng)濟出現(xiàn)了零增長的局面，幾乎所有的企業(yè)都被逼到了虧損的境地,，惟有豐田汽車公司例外,。這說明了豐田公司有一種抗拒風險的強有力的方法,，這就是豐田生產(chǎn)方式——精益生產(chǎn),。精益生產(chǎn)是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產(chǎn)方式，又是一種理念,、一種文化,。實施精益生產(chǎn)方式jit就是決心追求完美、追求卓越,，就是精益求精,、盡善盡美，為實現(xiàn)七個零的終極目標而不斷努力,。它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量,，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。
為全面深入開展精益生產(chǎn)管理工作，把精益生產(chǎn)管理工作扎實有效地落實到每一個崗位,，讓每一個員工都能建立精益生產(chǎn)的新理念,，并將這一理念形成一種習慣融入到具體工作之中，為公司創(chuàng)造更大的經(jīng)濟效益,，我廠積極的響應并參加了公司舉辦的為期兩個月的精益生產(chǎn)管理培訓學習,。通過學習，使我廠人員深層次的了解了集團公司精益生產(chǎn)管理體系的基本概念,、各項條款及體系中的各個模塊的具體實施辦法和要求,，并且使我們掌握了精益生產(chǎn)管理的新理念，并將這一理念應用到工作當中,，實現(xiàn)了低成本高效率,。
同時為全面開展精益生產(chǎn)活動，將精益理念深入貫徹到工作當中,，公司人員努力查找不精益問題,，研究思考如何改善落實精益生產(chǎn)，我們從以下幾個方面做出了一定的精益改革：
一,、技術方面
1,、重新對木制產(chǎn)品鑄件重量進行核算、稱重,，減少損失,。
2、編制合理的產(chǎn)品工藝卡,，杜絕工序間的不良銜接,，提高生產(chǎn)效率。
3,、對原有的木制產(chǎn)品設備進行設計改造,，提高產(chǎn)品的使用性能，滿足客戶要求,，增加銷售額,，提高設備的市場占有率。
4,、精確合理的預算材料,，降低材料消耗。
二,、質量方面
1,、開展為期百日的“消除八害，制造精品”質量整頓活動,，提高產(chǎn)品質量,，降低廢次品率,，節(jié)約生產(chǎn)成本。
2,、嚴格執(zhí)行收件檢驗制度,，避免產(chǎn)品的批量廢次品。
3,、加強對檢驗人員的業(yè)務,、素質培訓，提高檢驗員的業(yè)務能力,，減少產(chǎn)品漏檢,、錯檢，降低不必要的生產(chǎn)浪費,。
4,、嚴把材料入廠檢驗關，未經(jīng)復驗合格的材料禁止使用,，并且標識清晰,，嚴防混料現(xiàn)象發(fā)生，避免不必要的材料,。
三,、采購方面
1、堅持每天對鋼材等主要材料市場價格進行了解,，時時掌握主要材料市場價格動態(tài),。
2、堅持對重要的原材料價格和性能等信息進行管理匯總,。
3,、采購前進行市場比價，同等質量產(chǎn)品選擇價格最低廠家,。
4,、對于不常用的板料采用成型下料進行定貨減少庫存。
5,、對于價格比較高的合金鋼原料采用減小尺寸規(guī)格和倍尺定料,。
6、對于一部分鍛件改用圓鋼代用,。
四,、物料管理
1、標準件發(fā)放改變以前的領用方式,，設備標準件的領用，庫房按照標準件領用單進行發(fā)放,。
2,、普通刀頭改變以前的換取方式,，由材料員根據(jù)當月完成工時定數(shù)量，按片舊換新的方式,。
3,、刀具管理，數(shù)控刀具磨損后,，修復以后在粗加工中使用,。
4、工量具管理報廢由專業(yè)人員鑒定,，由人為原因的進行經(jīng)濟處罰,。
5、工具由修理人員開展工具的定期檢查和修復工作,。
6,、曬圖和復印采用副總經(jīng)理審批的手續(xù)。
五,、設備,、設施管理方面
1、每天對現(xiàn)場設備進行檢查,，重點設備每周專人檢查,，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。
六,、能源管理方面
1,、水、電方面加強宣傳教育,，落實考核制度,，對水、電設施每天檢查是否正常,，發(fā)現(xiàn)問題及時處理,，每月對總的水、電消耗進行對比,，對不合理高出的消耗查找原因,，解決處理。
2,、油類發(fā)放由過去的隨意發(fā)放,，改成每天定量發(fā)放，查看每周平均消耗,。
通過這些方面的整改,，我廠初步實現(xiàn)了低成本高效率的生產(chǎn)目標。
同時,，我廠近期更是開展了“雙百工程”的活動,，號召每一位員工從點滴做起,，在一年之內(nèi)，完成節(jié)約百萬的目標,。在領導的大力倡導下,，公司員工積極響應，目前已經(jīng)完成了一半以上的任務,。喜人的成果,，使我們堅定了精益生產(chǎn)的理念。
小試牛刀,，成績斐然,。可見,，精益生產(chǎn)確實是一種降低生產(chǎn)成本,、提高企業(yè)利潤和提高企業(yè)競爭力的行之有效的方法。因此,，在日趨激烈的市場競爭體系下,，我們就必須在精益生產(chǎn)方面下大功夫。而現(xiàn)在對于精益生產(chǎn)我們只是邁出萬里長征的第一步,，所以擺在我們面前的將會是一段難及慢長的歷程,，是一段持續(xù)改進的過程。但是我們相信,，只要我們堅持不懈的做下去,，企業(yè)的精益之路將不會遙遠，我們的公司必將會有一個美好的發(fā)展,，必將會為強企富民做出更加突出的貢獻!
