心得體會是指一種讀書、實踐后所寫的感受性文字。優(yōu)質(zhì)的心得體會該怎么樣去寫呢,？接下來我就給大家介紹一下如何才能寫好一篇心得體會吧，我們一起來看一看吧,。

員工精益生產(chǎn)心得體會篇一

一、對七大浪費的再認識,。

在未聽課前,，我已知道七大浪費是：1、制造過多/過早的浪費,。2,、等待的浪費。3,、搬運的浪費,。4、庫存的浪費,。5,、制造不良品的浪費。6,、多余加工作業(yè)的浪費,。7、多余動作的浪費,。但只是對這幾種浪費有種模糊的概念,，認識并不深刻。通過聽課,，我對七大浪費有了更深入地理解,。

(1)、制造過多/過早的浪費是直接產(chǎn)生對流動資金的占用,，這個浪費曾經(jīng)對豐田公司造成過沉重的打擊,。在1947年到1948年之間，豐田公司的新任總經(jīng)理大研代一，將生產(chǎn)流程優(yōu)化,，將產(chǎn)量大大提高,，結(jié)果由于忽視了市場的需求量而導(dǎo)致大量的產(chǎn)品積壓，資金鏈被壓斷,，公司瀕臨破產(chǎn)。正是由于這次教訓(xùn),，豐田公司才提出了jit生產(chǎn)理念,，即“只有在顧客需要的時候，才生產(chǎn)顧客所需質(zhì)量和數(shù)量的產(chǎn)品”,。

(2),、等待的浪費是指企業(yè)的資源彼此等來等去，而產(chǎn)生等待的因素則有很多,，這其中包括設(shè)備的布置離散,、生產(chǎn)計劃變來變?nèi)ァ⑸a(chǎn)不均衡,、質(zhì)量波動,、物流配送不暢、內(nèi)部失調(diào),、排程不當?shù)戎T多因素,。

(3)、搬運的浪費是說企業(yè)的內(nèi)部設(shè)備不合理的布局,、不合理的物流,、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門,，從而導(dǎo)致出現(xiàn)不斷的搬運,。

(4)、庫存的浪費是指企業(yè)內(nèi)部由于采購生產(chǎn)的周期長準備的緩沖庫存,、由于供應(yīng)不佳和搬運量大導(dǎo)致的余量庫存,、由于害怕出現(xiàn)問題的安全庫存、由于計劃粗放和設(shè)計變更等原因?qū)е碌拇魷齑?。而所有的庫存都是要占用成本的,，各類成本累加約為成本總和的25%，同時庫存更易隱藏管理問題,、掩蓋管理失誤,。

(5)、制造不良品的浪費是制造不良品后,，返工修補浪費,、工期延誤浪費，假如不能在廠內(nèi)發(fā)現(xiàn)，則會造成更大的浪費,。經(jīng)常會出現(xiàn)一人錯誤百人忙的連鎖反應(yīng),，其成本耗費的比率為1：30：600：9000。

(6),、多余加工作業(yè)的浪費是指技術(shù)部門的浪費而言的,，例如：零部件的數(shù)量設(shè)計過多、增加不必要的加工工序,、加嚴要求,、技術(shù)要求不足等。

(7),、多余動作的浪費是指操作者在生產(chǎn)過程中與完成工作無關(guān)的動作,。人的動作大致分為七級，級別越高,，消耗時間越多,，因此所有現(xiàn)場設(shè)施的布置都應(yīng)該使操作者的動作級別盡量降低，以節(jié)約時間,。

二,、對精益生產(chǎn)的理解。

精益生產(chǎn)是由日本豐田公司提出的,，其原意就好比是一個人穿的一件衣服,，無論大小、材料,、樣式都很好,，沒有一處是不合適的。傳到中國后,，也有人將其譯為精細生產(chǎn)方式,，這是不準確的。最后有人用一句話來概括：“在需要的時候,，按需要的量,，生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品”。中國現(xiàn)代的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來的追求產(chǎn)量的時代到了追求質(zhì)量的時代,，這個時代也很快就會過去,，將進入成本的時代，也就是微利的時代,，當這個時代來臨時,，如果不能降低企業(yè)的成本，那么企業(yè)必然會虧損,，最終將面臨被淘汰的局面,。因此精益生產(chǎn)方式才被推到了歷史的前沿,，因為在目前來說，精益生產(chǎn)方式就是控制浪費,、節(jié)約成本的最好的一種生產(chǎn)方式,。因而全世界的企業(yè)都引進精益生產(chǎn)方式，希望能改變企業(yè)的面貌,，獲取更大的利潤,。

三、對如何整頓浪費方法的認識,。

對如何消除浪費,，豐田公司對此有個形象的比喻，比如家里的水龍頭開了,，流了一地的水，采取的措施肯定是先關(guān)水龍頭,，再拖地,。但是在企業(yè)中，出現(xiàn)問題,，大多數(shù)是去想怎么辦,，采取什么措施來解決問題，而從來不去想為什么,，這就與不去關(guān)水龍頭,，而是先去拖地是一樣的道理。只要對每個問題都找出為什么,，然后再針對為什么而采取必要的措施,，才能將問題徹底解決，換句通俗的話來說,，就是要先關(guān)“水龍頭”,，只有先關(guān)閉亂源，才能控制住浪費,。豐田公司針對七大浪費,，提出了jit的生產(chǎn)方式;并在生產(chǎn)中盡可能地集結(jié)制程，對于制程由于設(shè)備,、場地等因素無法集結(jié)的，采用后拉式生產(chǎn)來控制浪費;通過“5s”管理的開展,，對現(xiàn)場存在著的庫存進行不斷的整改;通過運用“防呆手法”(美國稱之為“防錯手法”)來不斷地改進生產(chǎn)中的不合理現(xiàn)象,、控制生產(chǎn)中出現(xiàn)的浪費。對這些浪費研究出控制方法后,，豐田公司又提出了第八大浪費,，那就是忽視員工智慧潛能的浪費,，他們認為很多的問題，工人都有很好的辦法來解決,。針對此點,，豐田公司制定了一系列的辦法來充分發(fā)揮工人的參與積極性，比如,，他們的工人發(fā)現(xiàn)改進解決或改進問題的辦法時,，工人只需將管理人員叫到現(xiàn)場，說明自己的改進方法就可以了,，剩下的填表,、申報的工作都由管理人員來執(zhí)行，工人就可以拿到獎勵,。?們要求每個工人每月必須有一項創(chuàng)新或改進,，并且將一些好的辦法在每年底都匯總后編成一本書。豐田公司就是通過這些辦法來消除浪費和不斷改進不足,，以此來降低成本,，增加利潤。

四,、對分公司的浪費現(xiàn)狀分析,。

在分公司現(xiàn)在的生產(chǎn)現(xiàn)場，浪費可以說比比皆是,，我對現(xiàn)場進行分析后,，認為現(xiàn)在分公司存在的浪費較為嚴重的主要有以下幾方面：制造過多/過早的浪費、搬運的浪費,、庫存的浪費,、制造不良品的浪費、多余加工作業(yè)的浪費,。

其中制造過多/過早的浪費主要原因在于計劃,，由于計劃的不合理，導(dǎo)致很多零部件制造過多或過早,，現(xiàn)場需要的零件沒有,、不需要的零件生產(chǎn)了一大堆，從而占用了資金和場地;搬運的浪費主要是由于生產(chǎn)無序指揮,，或因質(zhì)量問題返修零部件而造成的;庫存的浪費是由于害怕問題太多而導(dǎo)致停工的安全庫存,，以及因計劃的變更或設(shè)計的改變，而導(dǎo)致的呆滯庫存;制造不良品的浪費主要是由于返工,、返修太多而造成的;多余加工作業(yè)的浪費主要是由于設(shè)計,、工藝部門對一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費，以及工序間零件的余量設(shè)置太多而導(dǎo)致的加工浪費,。

五,、對分公司的一點建議,。

1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費的制度,，降低工人提出改進,、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理,、且對生產(chǎn)有益的改進就算一項成果,，并簡化申請過程，工人只需將改進的方法提到審理組,，其余填表,、申報等工作就由審理組完成，每個工人提的改進方法都進行匯總,，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果,，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情,，將員工的智慧充分加以利用,，也就是先將第八大浪費減到最小。

2,、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學(xué)。因為粗放的計劃,，肯定會造成庫存和搬運的浪費,，但是科學(xué)的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚,，然后再制訂出科學(xué)的計劃,，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。

3,、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)?，F(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙,。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務(wù)的,，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好,。

4,、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應(yīng)科學(xué),、適當,，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時,，對圖中加嚴要求的地方應(yīng)與設(shè)計及時溝通,，不必要的加嚴應(yīng)放松,，以減少加工難度和加工時間。

5,、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上,。應(yīng)制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件,，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍,，并提供對員工的方法培訓(xùn)，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力,，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的,。

最后，我想說,，只要能夠從一點一滴的小事改起,，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲,。我相信總有一天,，當我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃,，而是學(xué)會控制變化,。

員工精益生產(chǎn)心得體會篇二

20__年7月14日到7月15日，我參加了中國臺灣精益生產(chǎn)大師蔣維豪先生主講的題為“七大浪費與效率損失”的培訓(xùn)課,。在為期兩天的課程學(xué)習(xí)中,，浪費這個詞是我聽到的最多的一個詞，徹底改變了我原來的看法,，使我對生產(chǎn)中的“七大浪費”以及“精益生產(chǎn)”有了一個全新的認識,，現(xiàn)將心得體會總結(jié)如下：

一、對七大浪費的再認識,。

在未聽課前,，我已知道七大浪費是：1、制造過多/過早的浪費,。2,、等待的浪費。3,、搬運的浪費,。4、庫存的浪費,。5,、制造不良品的浪費。6,、多余加工作業(yè)的浪費,。7,、多余動作的浪費。但只是對這幾種浪費有種模糊的概念,，認識并不深刻,。通過聽課，我對七大浪費有了更深入地理解,。

(1),、制造過多/過早的浪費是直接產(chǎn)生對流動資金的占用，這個浪費曾經(jīng)對豐田公司造成過沉重的打擊,。在1947年到1948年之間,，豐田公司的新任總經(jīng)理大研代一，將生產(chǎn)流程優(yōu)化,，將產(chǎn)量大大提高,，結(jié)果由于忽視了市場的需求量而導(dǎo)致大量的產(chǎn)品積壓，資金鏈被壓斷,，公司瀕臨破產(chǎn),。正是由于這次教訓(xùn)，豐田公司才提出了jit生產(chǎn)理念,，即“只有在顧客需要的時候,，才生產(chǎn)顧客所需質(zhì)量和數(shù)量的產(chǎn)品”。

(2),、等待的浪費是指企業(yè)的資源彼此等來等去,，而產(chǎn)生等待的因素則有很多，這其中包括設(shè)備的布置離散,、生產(chǎn)計劃變來變?nèi)?、生產(chǎn)不均衡,、質(zhì)量波動,、物流配送不暢、內(nèi)部失調(diào),、排程不當?shù)戎T多因素,。

(3)、搬運的浪費是說企業(yè)的內(nèi)部設(shè)備不合理的布局,、不合理的物流,、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門,，從而導(dǎo)致出現(xiàn)不斷的搬運,。

(4)、庫存的浪費是指企業(yè)內(nèi)部由于采購生產(chǎn)的周期長準備的緩沖庫存,、由于供應(yīng)不佳和搬運量大導(dǎo)致的余量庫存,、由于害怕出現(xiàn)問題的安全庫存,、由于計劃粗放和設(shè)計變更等原因?qū)е碌拇魷齑妗６械膸齑娑际且加贸杀镜?，各類成本累加約為成本總和的25%,，同時庫存更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤,。

(5),、制造不良品的浪費是制造不良品后，返工修補浪費,、工期延誤浪費,，假如不能在廠內(nèi)發(fā)現(xiàn)，則會造成更大的浪費,。經(jīng)常會出現(xiàn)一人錯誤百人忙的連鎖反應(yīng),，其成本耗費的比率為1：30：600：9000。

(6),、多余加工作業(yè)的浪費是指技術(shù)部門的浪費而言的,，例如：零部件的數(shù)量設(shè)計過多、增加不必要的加工工序,、加嚴要求,、技術(shù)要求不足等。

(7),、多余動作的浪費是指操作者在生產(chǎn)過程中與完成工作無關(guān)的動作,。人的動作大致分為七級，級別越高,，消耗時間越多,，因此所有現(xiàn)場設(shè)施的布置都應(yīng)該使操作者的動作級別盡量降低，以節(jié)約時間,。

二,、對精益生產(chǎn)的理解。

精益生產(chǎn)是由日本豐田公司提出的,，其原意就好比是一個人穿的一件衣服,，無論大小、材料,、樣式都很好,，沒有一處是不合適的。傳到中國后,，也有人將其譯為精細生產(chǎn)方式,，這是不準確的。最后有人用一句話來概括：“在需要的時候，按需要的量,，生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品”,。中國現(xiàn)代的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來的追求產(chǎn)量的時代到了追求質(zhì)量的時代，這個時代也很快就會過去,，將進入成本的時代,，也就是微利的時代，當這個時代來臨時,，如果不能降低企業(yè)的成本,，那么企業(yè)必然會虧損，最終將面臨被淘汰的局面,。因此精益生產(chǎn)方式才被推到了歷史的前沿,，因為在目前來說，精益生產(chǎn)方式就是控制浪費,、節(jié)約成本的最好的一種生產(chǎn)方式,。因而全世界的企業(yè)都引進精益生產(chǎn)方式，希望能改變企業(yè)的面貌,，獲取更大的利潤,。

三、對如何整頓浪費方法的認識,。

對如何消除浪費,，豐田公司對此有個形象的比喻，比如家里的水龍頭開了,，流了一地的水,，采取的措施肯定是先關(guān)水龍頭，再拖地,。但是在企業(yè)中,，出現(xiàn)問題，大多數(shù)是去想怎么辦,，采取什么措施來解決問題,，而從來不去想為什么，這就與不去關(guān)水龍頭,，而是先去拖地是一樣的道理,。只要對每個問題都找出為什么,，然后再針對為什么而采取必要的措施,，才能將問題徹底解決，換句通俗的話來說,，就是要先關(guān)“水龍頭”,，只有先關(guān)閉亂源，才能控制住浪費。豐田公司針對七大浪費,，提出了jit的生產(chǎn)方式;并在生產(chǎn)中盡可能地集結(jié)制程,，對于制程由于設(shè)備、場地等因素無法集結(jié)的,，采用后拉式生產(chǎn)來控制浪費;通過“5s”管理的開展,，對現(xiàn)場存在著的庫存進行不斷的整改;通過運用“防呆手法”(美國稱之為“防錯手法”)來不斷地改進生產(chǎn)中的不合理現(xiàn)象、控制生產(chǎn)中出現(xiàn)的浪費,。對這些浪費研究出控制方法后,，豐田公司又提出了第八大浪費，那就是忽視員工智慧潛能的浪費,，他們認為很多的問題,，工人都有很好的辦法來解決。針對此點,，豐田公司制定了一系列的辦法來充分發(fā)揮工人的參與積極性,，比如，他們的工人發(fā)現(xiàn)改進解決或改進問題的辦法時,，工人只需將管理人員叫到現(xiàn)場,，說明自己的改進方法就可以了，剩下的填表,、申報的工作都由管理人員來執(zhí)行,，工人就可以拿到獎勵。?們要求每個工人每月必須有一項創(chuàng)新或改進,，并且將一些好的辦法在每年底都匯總后編成一本書,。豐田公司就是通過這些辦法來消除浪費和不斷改進不足，以此來降低成本,，增加利潤,。

四、對分公司的浪費現(xiàn)狀分析,。

在分公司現(xiàn)在的生產(chǎn)現(xiàn)場,，浪費可以說比比皆是，我對現(xiàn)場進行分析后,，認為現(xiàn)在分公司存在的浪費較為嚴重的主要有以下幾方面：制造過多/過早的浪費,、搬運的浪費、庫存的浪費,、制造不良品的浪費,、多余加工作業(yè)的浪費。

其中制造過多/過早的浪費主要原因在于計劃,，由于計劃的不合理,，導(dǎo)致很多零部件制造過多或過早，現(xiàn)場需要的零件沒有、不需要的零件生產(chǎn)了一大堆,，從而占用了資金和場地;搬運的浪費主要是由于生產(chǎn)無序指揮,，或因質(zhì)量問題返修零部件而造成的;庫存的浪費是由于害怕問題太多而導(dǎo)致停工的安全庫存，以及因計劃的變更或設(shè)計的改變,，而導(dǎo)致的呆滯庫存;制造不良品的浪費主要是由于返工,、返修太多而造成的;多余加工作業(yè)的浪費主要是由于設(shè)計、工藝部門對一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費,，以及工序間零件的余量設(shè)置太多而導(dǎo)致的加工浪費,。

五、對分公司的一點建議,。

1,、設(shè)立有關(guān)整頓浪費的制度，降低工人提出改進,、創(chuàng)新的門檻,。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進就算一項成果,，并簡化申請過程,，工人只需將改進的方法提到審理組，其余填表,、申報等工作就由審理組完成,，每個工人提的改進方法都進行匯總，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果,，給予獎勵和公布,。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用,，也就是先將第八大浪費減到最小,。

2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學(xué),。因為粗放的計劃,，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學(xué)的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作,，將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚,，然后再制訂出科學(xué)的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端,。

3,、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)。現(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石,，而不應(yīng)是障礙,。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念,，才能將現(xiàn)場管理真正地做好,。

4、工藝人員在編制工藝時,，對加工余量的大小應(yīng)科學(xué),、適當，避免不必要的加工和多余的加工,，并且在審圖時,，對圖中加嚴要求的地方應(yīng)與設(shè)計及時溝通，不必要的加嚴應(yīng)放松,，以減少加工難度和加工時間,。

5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上,。應(yīng)制定改善問題的制度,，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍,，并提供對員工的方法培訓(xùn),，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的,。

最后,，我想說，只要能夠從一點一滴的小事改起,，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中,，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天,，當我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候,，不是改變計劃，而是學(xué)會控制變化,。

員工精益生產(chǎn)心得體會篇三

有幸參加濰柴揚州公司組織的精益生產(chǎn)培訓(xùn),，使我受益匪淺。作為一名中層管理者,，應(yīng)該如何更好,、更合理掌控整個部門的生產(chǎn)運作;如何以管理促創(chuàng)新，以創(chuàng)新促生產(chǎn),，以“精益生產(chǎn)”理念為公司又好又快地發(fā)展保駕護航,。下面就“精益生產(chǎn)”談一談我的一些感想。

1,、設(shè)立有關(guān)整頓浪費的制度,，降低工人提出改進,、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理,、且對生產(chǎn)有益的改進就算一項成果,，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布,。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情,，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小,。

2,、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學(xué)。因為粗放的計劃,，肯定會造成庫存和搬運的浪費,，但是科學(xué)的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚,，然后再制訂出科學(xué)的計劃,，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端,。

3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)?，F(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石,，而不應(yīng)是障礙,。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務(wù)的,，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念,，才能將現(xiàn)場管理真正地做好,。

4,、工藝人員在編制工藝時,，對加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當,，避免不必要的加工和多余的加工,，并且在審圖時,，對圖中尺寸,，粗糙度等嚴格要求的地方應(yīng)與設(shè)計及時溝通,，不必要的嚴格要求應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時間,。

5,、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度,，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件,，嚴格管控生產(chǎn)過程，變亡羊補牢為未雨綢繆,。創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍,，并提供對員工的方法培訓(xùn),，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力,，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的,。

最后,，我覺得，只要能夠從一點一滴的小事改起,，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中,，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天,，當我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃,，而是學(xué)會控制變化,。

員工精益生產(chǎn)心得體會篇四

我接受了一天的精益生產(chǎn)培訓(xùn),，通過學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)的理念,，讓我對新思維有了近距離接觸的機會,，同時也有了對新管理方法的進一步了解,。通過學(xué)習(xí),，我認識到：精益是一個系統(tǒng)的方法,，經(jīng)過不斷的改善以找出及減少浪費，在客戶需求時才拉動生產(chǎn)線進行生產(chǎn),，用最低的成本產(chǎn)出高效率的產(chǎn)品,，最終達到利潤最大化。

學(xué)好精益生產(chǎn),，首先要在思想觀念上去改變自己,，在工作中要培養(yǎng)良好的工作習(xí)慣,。比如看見車間的走道上或是推車邊,，看見有物料不按要求擺放或亂放了，我們可以做到主動去糾正,，從細微的角落去發(fā)現(xiàn)問題從而去改善,、改正，防止大的問題發(fā)生,。

學(xué)好精益生產(chǎn),，就要在實際行動中去消化,、吸收,，給生產(chǎn)帶來實際性的改變。比如我們之前,，已實行的物流控制,、拉動式生產(chǎn)等等，多個方面,，已經(jīng)在推行且實施了,，只是并沒完全把它消化且利用到極致作用。

實施精益生產(chǎn)，可以消除浪費：過量生產(chǎn),、待料窩工,、運送浪費、多余流程,、庫存資金積壓,、不良品、信息錯誤,。所以我們在生產(chǎn)系統(tǒng)上要學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)模式,，建立一個沒有浪費的生產(chǎn)模式，當然要做到這樣的模式,，需要我們逐步改變習(xí)慣,，把這些新的觀念應(yīng)用在生產(chǎn)上;需要我們通過不斷的、持續(xù)的改善去完成,。生產(chǎn)系統(tǒng)具體應(yīng)做到兩點：

(1)嚴格按照拉動式生產(chǎn)需求,，進行生產(chǎn)，禁止隨意調(diào)整,，否則容易造成在制品庫存資金積壓,、浪費調(diào)整工時、物料損耗等;(2)做好數(shù)字控制管理,，實施監(jiān)督檢查加考核制度,，使產(chǎn)品有效及時流轉(zhuǎn)，將流失損失減少到最小化,。

我們學(xué)習(xí)這種模式是要根據(jù)我們的實際情況,，，用他們想問題的方式,，用他們的解決問題的方法,，用他們的管理理念，用他們的對人的態(tài)度,，去對待我們自己的工作,。通過我們自己不斷的去改善，最終形成適合我們自己的文化理念,，指導(dǎo)我們自己的工作,，做我們自己的模式，我覺得這才是我們學(xué)習(xí)的目的,。