心得體會(huì)是一個(gè)對(duì)自己進(jìn)行自我反省和自我評(píng)價(jià)的重要方式,。寫心得體會(huì)時(shí)要注意準(zhǔn)確表達(dá)自己的觀點(diǎn)和理解，避免模棱兩可的詞句,。接下來(lái)將展示幾篇優(yōu)秀的心得體會(huì)范文,，希望對(duì)大家有所啟發(fā)。

精益生產(chǎn)心得體會(huì)篇一

經(jīng)過(guò)七天的培訓(xùn)以及三家企業(yè)參觀,，對(duì)精益生產(chǎn)系統(tǒng)有了一個(gè)初步的了解和認(rèn)知,。結(jié)合公司現(xiàn)狀，發(fā)現(xiàn)有許多地方存有改善提升的空間,。以下為此次培訓(xùn)的感想總結(jié)：

作為精益生產(chǎn)的目的,，消除浪費(fèi)是企業(yè)所必須要做的,。浪費(fèi)不僅僅是指物資的浪費(fèi)，還包含了時(shí)間,、搬運(yùn),、動(dòng)作、生產(chǎn)過(guò)剩等的浪費(fèi),。消除浪費(fèi)可以更加有效的利用所有資源,，減少資金占用，提高生產(chǎn)效率,。

后拉式生產(chǎn)方式可以將人員,、設(shè)備、物料最合理的利用,，使生產(chǎn)效率最大化,。但是針對(duì)公司現(xiàn)有的生產(chǎn)、銷售條件,，后拉式生產(chǎn)方式不能夠完全施行,，某些方面可以借鑒應(yīng)用。自働化可以達(dá)到一人多機(jī)的效果,，從而減少人員配置,。相對(duì)應(yīng)的，要想達(dá)到此效果,，設(shè)備本身需要有防呆防錯(cuò)設(shè)施,、員工要多技能化，同時(shí)在設(shè)備維護(hù)與維修方面也有更高的要求來(lái)保證設(shè)備的正常運(yùn)轉(zhuǎn),。

5s要針對(duì)所有區(qū)域內(nèi)所有事物,。物品擺放要有相應(yīng)的目視化要求。參觀的企業(yè)中,，現(xiàn)場(chǎng)5s做的很到位,，營(yíng)造出了愉悅的工作氛圍。目視化管理有助于人員的理解和查找的方便,。目視化要做到即使新人也能根據(jù)看板知道該怎么做,。

此外，培訓(xùn),、教育不可缺少,。

解決問(wèn)題時(shí)要找到問(wèn)題的根本原因再解決。

進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)有相應(yīng)的前提條件：設(shè)備穩(wěn)定,、品質(zhì)穩(wěn)定,、人員多能工、動(dòng)作可循環(huán)。理想狀態(tài)下的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)可以將人員效率,、設(shè)備使用發(fā)揮到極致,，最大限度的提高生產(chǎn)效率。現(xiàn)有的工藝要求考慮到了單件產(chǎn)品的生產(chǎn)效率,，但并沒(méi)有將連續(xù)生產(chǎn)的效率最大化,。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)是工序所有細(xì)節(jié)（包括人員行動(dòng)距離、設(shè)備擺放位置等）的綜合體現(xiàn),，可以使工序生產(chǎn)狀態(tài)做到一致，對(duì)于不同的人員也可以使其生產(chǎn)狀態(tài)具有可重復(fù)性,，使產(chǎn)品質(zhì)量更加趨于穩(wěn)定,。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時(shí)可以使出現(xiàn)的問(wèn)題明顯化，便于持續(xù)改善,。在京西重工參觀時(shí)看到的工作平臺(tái)處將產(chǎn)品使用到的量具放在了一個(gè)特制的盒子上,，量具數(shù)量是否缺少一目了然,，既方便量具的使用管理,，也提高了效率。

就公司現(xiàn)狀而言,，機(jī)加工屬于離散型制造業(yè)，適合精益生產(chǎn)的廣泛推廣,。而鑄造屬于流程性制造業(yè),，豐田精益生產(chǎn)模式并不完全適用，但是可以依據(jù)精益生產(chǎn)的理念和原理來(lái)進(jìn)行改善,。參觀的三家企業(yè)在生產(chǎn)環(huán)境,、人員管理、作業(yè)要求,、看板管理,、物流管理等諸多方面都有值得學(xué)習(xí)和借鑒的地方。

精益生產(chǎn)心得體會(huì)篇二

精益就是要建立一個(gè)讓更多的人如何去為客戶創(chuàng)造價(jià)值的戰(zhàn)略與環(huán)境,。管理者真正的實(shí)質(zhì)勞動(dòng),，應(yīng)當(dāng)是為團(tuán)隊(duì)提供方向與執(zhí)行規(guī)則，營(yíng)造團(tuán)隊(duì)激勵(lì)文化,，提供作業(yè)流程與標(biāo)準(zhǔn)化的知識(shí)管理系統(tǒng),。

中國(guó)管理模式的出路在于針對(duì)不同的文化建立流程化起相應(yīng)的管理模式,，搞一件事情就是改變一個(gè)人，要把良心越變?cè)胶?，良心我們就需要在組織體系里面建立良知系統(tǒng),。員工與企業(yè)之間是信任與業(yè)務(wù)合作矛盾關(guān)系，減小不是浪費(fèi)或者改善不是對(duì)人的實(shí)施,，而是由人來(lái)實(shí)施,，人力價(jià)值永遠(yuǎn)是最重要的價(jià)值源泉。

豐田經(jīng)營(yíng)方式的核心是改善,。管理者就是家長(zhǎng)與導(dǎo)師,，他對(duì)員工的成長(zhǎng)負(fù)有責(zé)任，他的就是把經(jīng)驗(yàn)與解決問(wèn)題的方法傳授給員工,。激發(fā)對(duì)人尊重與持續(xù)改善現(xiàn)狀的環(huán)境,，會(huì)對(duì)團(tuán)隊(duì)有極大的收藏價(jià)值。雪鐵龍的的基本工資中,，科唇工資是重要的一部分,，這樣可以鼓勵(lì)公司員工員工長(zhǎng)期留下，福利是一種保障員工穩(wěn)定性的方式,，可以進(jìn)一步豐富員工的生存環(huán)境,，提高公司形象。永遠(yuǎn)把現(xiàn)狀弄成最差,，永遠(yuǎn)尊重員工,，永遠(yuǎn)追求浪費(fèi)資源無(wú)浪費(fèi)的一流制造。做客戶最喜歡的卓越產(chǎn)品,。

不要擔(dān)心員工不夠素質(zhì),，要憂慮擔(dān)心的是管理者習(xí)慣對(duì)智慧的耗竭。不要把管理粗放歸于員工素質(zhì)低,，如何回報(bào)讓你在員工培育上所花出去的'時(shí)間和精力獲得回報(bào),，如果你把制造產(chǎn)品的過(guò)程，作為把員工智慧轉(zhuǎn)化為創(chuàng)造雇員收藏價(jià)值的過(guò)程,，那么,，員工就成了'人財(cái)'.員工是操作流程的主人，程序應(yīng)當(dāng)由員工做,?？窗迥馨讶伺c人之間的工作做到無(wú)縫連接，讓你沒(méi)有勒祖的空間,，人發(fā)揮的唯一空間,，就是搞如何把節(jié)點(diǎn)做得更加無(wú)縫。有了訂單，才有看板,，有了看板,，才有從制造商到部件廠，到車間協(xié)作廠之間的無(wú)縫看板聯(lián)結(jié),。中國(guó)文化最大的問(wèn)題是沒(méi)有數(shù)量化管理,，大多人都在憑拍腦袋決策與政務(wù)辦事。把管理反向建立在'以人為本'上能才是精益的必由之路,。

以上是培訓(xùn)我這次的精益業(yè)務(wù)培訓(xùn)體會(huì),。

精益生產(chǎn)心得體會(huì)篇三

隨著經(jīng)濟(jì)全球化和市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)的加劇，企業(yè)的生產(chǎn)效率和質(zhì)量逐漸成為了企業(yè)長(zhǎng)期發(fā)展和市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)的重要因素,。為了滿足市場(chǎng)和消費(fèi)者的需求,，不斷的提升產(chǎn)品和服務(wù)質(zhì)量已成為了企業(yè)發(fā)展和生存的必要手段。在這個(gè)大環(huán)境下,，“精益求精”的生產(chǎn)理念已成為了現(xiàn)代企業(yè)的重要準(zhǔn)則,，隨著自己對(duì)“精益求精”的了解和實(shí)踐，我更深刻地認(rèn)識(shí)到了它的重要性和價(jià)值,。

在企業(yè)生產(chǎn)中,，精益求精的理念是指在追求高質(zhì)量和高效率的同時(shí)，不斷尋求生產(chǎn)流程和細(xì)節(jié)的優(yōu)化和改進(jìn),，從而實(shí)現(xiàn)成本降低,、品質(zhì)提升、生產(chǎn)效率提高和客戶滿意度的提升,。許多富士康、沃爾瑪?shù)戎径疾捎眠@一理念,，不斷將生產(chǎn)工藝不斷升級(jí)和優(yōu)化,。在實(shí)際操作中，精益求精包括從零件到成品的每個(gè)環(huán)節(jié)的操作流程,、工藝改良,、材料選用、質(zhì)量檢測(cè)等方面的考量,，這都需要全員參與和協(xié)作,，使企業(yè)形成一種精細(xì)、高效的生產(chǎn)模式,。

二,、優(yōu)化生產(chǎn)流程。

在實(shí)際生產(chǎn)中,，我們深刻認(rèn)識(shí)到,，要實(shí)現(xiàn)精益求精的生產(chǎn)，優(yōu)化生產(chǎn)流程是非常關(guān)鍵的。通過(guò)流程化和標(biāo)準(zhǔn)化,，能夠降低人力,、物力和時(shí)間成本，提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量,，提高企業(yè)生產(chǎn)競(jìng)爭(zhēng)力,。同時(shí)，在生產(chǎn)流程中,，管理和控制是非常重要的,，只有通過(guò)科學(xué)的規(guī)劃、創(chuàng)新和智能化管理,，才能更好地保障生產(chǎn)流程的順利進(jìn)行,，更好地實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率的提升。

三,、充分利用現(xiàn)有資源,。

在實(shí)現(xiàn)精益求精的過(guò)程中，充分利用現(xiàn)有資源也是非常重要的一步,。企業(yè)要善于發(fā)掘和挖掘現(xiàn)有資源的潛力,，例如員工技能、現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際情況,、技術(shù)管理經(jīng)驗(yàn)等,，全方位的利用現(xiàn)有資源和優(yōu)化資源結(jié)構(gòu)，以提高設(shè)備利用率和降低成本為目的,，從而更好地實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)的精益求精,。

四、安全,、環(huán)保等方面保障,。

在生產(chǎn)過(guò)程中，安全和環(huán)保等方面也是非常關(guān)鍵的,。一個(gè)合理和精益求精的生產(chǎn)模式必須確保生產(chǎn)過(guò)程中的環(huán)保和安全保障,。從環(huán)保角度，應(yīng)優(yōu)化循環(huán)利用機(jī)制,，加強(qiáng)廢棄物的處理,，控制排放,。從安全角度，企業(yè)應(yīng)注重生產(chǎn)工藝的安全性和實(shí)施生產(chǎn)過(guò)程中的安全措施,，從而保障員工和工廠安全,。

五,、全員參與,，意識(shí)提升,。

實(shí)現(xiàn)精益求精的生產(chǎn)，需要全員參與,，企業(yè)要順應(yīng)員工的意愿，增加員工參與感,，讓員工在生產(chǎn)中感知到自己參與和貢獻(xiàn)的價(jià)值,，促進(jìn)工人與企業(yè)之間的交流，消除業(yè)務(wù)和管理職能之間的分隔，實(shí)現(xiàn)企業(yè)內(nèi)部的有效的溝通和信息流轉(zhuǎn)。同時(shí)，員工也應(yīng)在實(shí)踐中不斷提升自己的意識(shí)，從而形成一種“精益求精”的企業(yè)文化,。

總之,，“精益求精”這一理念已經(jīng)成為了現(xiàn)代企業(yè)的生產(chǎn)準(zhǔn)則。優(yōu)化生產(chǎn)流程,、充分利用現(xiàn)有資源,、關(guān)注安全和環(huán)境問(wèn)題以及實(shí)現(xiàn)全員參與和意識(shí)提升，都是企業(yè)在實(shí)踐中不斷探索和發(fā)現(xiàn)的重要特點(diǎn)和關(guān)鍵環(huán)節(jié),。在這個(gè)過(guò)程中,，企業(yè)需要不斷學(xué)習(xí),、實(shí)踐和總結(jié)，才能真正將“精益求精”的理念融入到每一個(gè)生產(chǎn)和服務(wù)環(huán)節(jié)中,，讓企業(yè)不斷提高,，不斷發(fā)展。

精益生產(chǎn)心得體會(huì)篇四

然而在學(xué)習(xí)之后呢,，讓我更全面,，更深刻的了解精益生產(chǎn)的含義：精益是一個(gè)有系統(tǒng)的方法，經(jīng)由不斷的改善以找出及減少浪費(fèi),，并在追求完美的前提下，在客戶需求時(shí)才拉動(dòng)生產(chǎn)線進(jìn)行生產(chǎn)。最值得我們注意的是不斷的改善,，持續(xù)改善的觀念去追求完美!企業(yè)的精益管理是個(gè)很不錯(cuò)的管理理念,，值得運(yùn)用。

要學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)首先要在思想觀念上去改變自己,，在價(jià)值觀上要重塑對(duì)事物的看法,，在工作中培養(yǎng),，什么是良好的工作習(xí)慣,，比如看見車間走道上或是推車邊有物料沒(méi)有按要求擺放或亂放了,，我們可以主動(dòng)去糾正，從細(xì)微的角落去做,，防止大的問(wèn)題發(fā)生。我們每天要做的事情,，如果不是要做緊急的事和緊急但不重要的事上,，應(yīng)該把更多的精力應(yīng)放在重要不緊急的或不重要不緊急的事情上,，這些重要的,、不緊急的事情做好了就不存在緊急的事情讓你工作繁忙，這就形成了工作的一個(gè)良性循環(huán),。另一方面就是要知道什么是"價(jià)值溪流",其實(shí)就是把整個(gè)工藝流程看做是一條溪流的話,，哪些是堵住溪流暢通的因素，找到問(wèn)題所在，然后針對(duì)性的去分析，想辦法去除最終使整個(gè)工藝流程更加合理,，更加完善，使整個(gè)溪流暢通無(wú)阻,，這就做到了精益生產(chǎn)的真正含義，要隨時(shí)去找到可以改進(jìn)的地方,，力求做到完美,。

工作中要區(qū)分哪些是有價(jià)值的工作,，哪些是非價(jià)值的工作，什么是浪費(fèi)的工作?在工作安排上要做到合理,。其實(shí)我們平時(shí)所說(shuō)的浪費(fèi)并不簡(jiǎn)單的是物料的浪費(fèi),，沒(méi)有加值的工作其實(shí)也就是浪費(fèi),，多余的工作更是浪費(fèi),，所以在工作安排上給了我更多的啟發(fā)，要把工作做好,，做的有成效,，首先在工作安排上就要合理，就和制定工藝一樣,，如果一開始工藝就設(shè)計(jì)的不合理,，那么可想而之后面的工作也隨之不合理，問(wèn)題的根源也就在此,，要把問(wèn)題在源頭上解決掉,。那么什么是我們?cè)撟龅氖履?反言之就是做有價(jià)值的事，做客戶需求的事,，生產(chǎn)的目的就是為了滿足客戶的需求,，客戶不需要的產(chǎn)品等于廢品，所以一切以客戶的要求出發(fā),。

當(dāng)然也不是說(shuō)非價(jià)值的工作就不要做,，像資料的整理、存檔,，設(shè)備的維護(hù)和保養(yǎng),。與客戶聯(lián)系,，與相關(guān)人員溝通等，這些叫做非價(jià)值的工作但確是必要的工作,，這些工作要合理的安排,，安排不黨或過(guò)份安排就成了浪費(fèi)的工作。在工作中避免浪費(fèi)的工作,，像犯錯(cuò),、發(fā)現(xiàn)錯(cuò)誤、修正錯(cuò)誤或重做等都屬于浪費(fèi)的工作,，這些浪費(fèi)的工作在我們生產(chǎn)中都存在,，而且占總的工作比例還不小，要提高工作效率,，減少浪費(fèi)的工作很有必要,。最大的浪費(fèi)源自整個(gè)生產(chǎn)流程的安排，員工的工作是根據(jù)制定的工藝流程來(lái)操作的,，工藝的完善起著關(guān)鍵的作用,，比如說(shuō)，從面料織造到漂染再到印花最后整理成品,。這其中人為的制度因素很多,。每到一個(gè)工序之前要做的一件事就是面料的檢驗(yàn)，在場(chǎng)地,、人員,、設(shè)備、時(shí)間上都浪費(fèi)極大,。當(dāng)然造成檢驗(yàn)的原因是質(zhì)量問(wèn)題,，我先避開質(zhì)量問(wèn)題不說(shuō)，如果沒(méi)有這些質(zhì)量問(wèn)題,，就不存在關(guān)關(guān)的檢驗(yàn),，企業(yè)要順利實(shí)施精益生產(chǎn)，平時(shí)的精益培訓(xùn)是很必要的呢,，可以使精益思想深入人心,。

精益生產(chǎn)心得體會(huì)篇五

現(xiàn)代制造業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)越來(lái)越激烈。在競(jìng)爭(zhēng)中生存和發(fā)展,，生產(chǎn)效率和質(zhì)量成了企業(yè)的命脈,。沒(méi)有高效的生產(chǎn)方式和優(yōu)質(zhì)的產(chǎn)品服務(wù)，企業(yè)難以在市場(chǎng)中占據(jù)一席之地,。而我所在的公司一直致力于提高生產(chǎn)效益和品質(zhì),，并探索采用各種精益生產(chǎn)方式。在這個(gè)過(guò)程中,，我有了一些總結(jié)和體會(huì),。

第二段：提高效率是企業(yè)的核心任務(wù),。

經(jīng)過(guò)多次改進(jìn)，我們的生產(chǎn)線效率得到了不斷提高,。我們發(fā)現(xiàn),，快速更換工具和使用豐富的機(jī)械手臂和其他自動(dòng)化技術(shù)對(duì)于提高生產(chǎn)效率非常重要。通過(guò)培訓(xùn)員工,，他們理解和掌握了這些新技術(shù),，大大提高了他們的工作效率。精益生產(chǎn)和精益供應(yīng)等管理模式的應(yīng)用,，實(shí)現(xiàn)了整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程的及時(shí)監(jiān)控和無(wú)缺陷生產(chǎn),。所有這些措施的實(shí)行，讓我們?cè)谕惼髽I(yè)中脫穎而出,，依靠提高生產(chǎn)效率,，為公司爭(zhēng)得了更多的發(fā)展機(jī)會(huì)和商業(yè)合作。

第三段：質(zhì)量是企業(yè)信譽(yù)的保證,。

通過(guò)精益求精的方法,，我們不僅提高了生產(chǎn)效率，而且也實(shí)現(xiàn)了一流的產(chǎn)品質(zhì)量,。公司不斷強(qiáng)調(diào)產(chǎn)品的性價(jià)比,，延展市場(chǎng)和顧客領(lǐng)域，同時(shí)也要有便捷的售后服務(wù)方案,。在這個(gè)過(guò)程中,，我們發(fā)現(xiàn)，與顧客接觸,，了解顧客需求,，并關(guān)注細(xì)節(jié)和使用場(chǎng)景,，是不得不付出的努力,。在跟蹤和改進(jìn)過(guò)程中，不斷發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品的缺陷,、原因和改進(jìn)措施,。我們通過(guò)一系列的質(zhì)量檢測(cè)，確保了我們的產(chǎn)品質(zhì)量,，贏得了顧客們的信任和好評(píng),。在市場(chǎng)激烈競(jìng)爭(zhēng)中，維持良好的信譽(yù)已經(jīng)成為企業(yè)立足之本,。

第四段：精益管理和創(chuàng)新是企業(yè)持續(xù)發(fā)展的動(dòng)力,。

在公司的精益生產(chǎn)模式和大量的創(chuàng)新思維下，我們不斷拓展新的產(chǎn)品,、新技術(shù)和新市場(chǎng),；我們不斷探索前沿的技術(shù),，并掌握認(rèn)識(shí)領(lǐng)先市場(chǎng)的磁力驅(qū)動(dòng)技術(shù)。這種自我驅(qū)動(dòng)的態(tài)勢(shì)在激烈的競(jìng)爭(zhēng)中讓我們脫穎而出,，開辟了新的市場(chǎng),。在這個(gè)過(guò)程中，公司不僅不斷優(yōu)化管理和生產(chǎn)流程,，同時(shí)大力培養(yǎng)和吸引精英人員,，吸收最優(yōu)秀的人才和思維方式。

第五段：結(jié)語(yǔ),。

精益求精的生產(chǎn)心得和體會(huì),，讓我們領(lǐng)略到了管理改變和技術(shù)進(jìn)步的巨大動(dòng)力，也讓我們明白了持續(xù)創(chuàng)新,、追求服務(wù)和產(chǎn)品品質(zhì)的一貫性對(duì)于企業(yè)持續(xù)發(fā)展是最重要的,。我們將繼續(xù)研究和實(shí)踐精益生產(chǎn)模式，優(yōu)化公司的管理制度和流程,，培養(yǎng)高素質(zhì)的人才,，讓公司永遠(yuǎn)連續(xù)前行，為客戶,、股東和員工創(chuàng)造更大的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益,。

精益生產(chǎn)心得體會(huì)篇六

如果讓我用一句話來(lái)概括精益思想的話，那就是杜絕一切形式的浪費(fèi),。

在接觸這個(gè)概念之前,，我們身處周遭的環(huán)境，感覺(jué)不到任何的問(wèn)題,，但真正開始了解精益的概念之后,，發(fā)現(xiàn)我們實(shí)際上是生活在浪費(fèi)的海洋的孤島上。當(dāng)我們認(rèn)為事情已經(jīng)做得足夠好的時(shí)候,，往往仍然很糟糕,。

排隊(duì)引發(fā)的思考。

拿最近的公司年度體檢作為例子,，在此之前,，體檢都是在區(qū)醫(yī)院里進(jìn)行的，這座醫(yī)院是一個(gè)著名的寧波籍華僑包玉剛在八十年代捐贈(zèng)建立,，在當(dāng)時(shí)是本地最好的醫(yī)院,，時(shí)過(guò)境遷，已經(jīng)略顯陳舊了,。受限于醫(yī)療條件,，每年的體檢是一件頗費(fèi)周折的事，每個(gè)地方都排起了隊(duì),，無(wú)論你什么時(shí)候去,，都弄得差不多要到中午才能把所有的項(xiàng)目搞完,。

今年這家醫(yī)院在附近租了一個(gè)嶄新的辦公樓，專門設(shè)置了體檢中心,。我想這下以前的問(wèn)題應(yīng)該可以解決了吧,，既然擁有了足夠的場(chǎng)地，應(yīng)該不會(huì)耗太多時(shí)間吧,。

轉(zhuǎn)載自 m.sevw.cn

實(shí)際上,，我從八點(diǎn)進(jìn)中心，到十點(diǎn)鐘左右才完成所有流程,，花去兩個(gè)小時(shí),，但如果把所有體檢科室的時(shí)間相加，估計(jì)都沒(méi)有半個(gè)小時(shí),。那這多出來(lái)的一個(gè)半小時(shí)是怎么回事呢,？是不是理所應(yīng)當(dāng)?shù)哪兀窟@個(gè)問(wèn)題我們可以說(shuō)道說(shuō)道,。

由于生活在中國(guó)的緣故,，我們從出生開始就要習(xí)慣排隊(duì)等待了（甚至出生也是要在醫(yī)院里排隊(duì)等著進(jìn)產(chǎn)房做接生的），我們排隊(duì)上公交,，排隊(duì)辦各種手續(xù),，排隊(duì)買房子，總之一切要等,，久而久之,，國(guó)人對(duì)于時(shí)間上的浪費(fèi)不但產(chǎn)生了抗體，也找到了自圓其說(shuō)的理由,，如資源少不夠分啦,，人口多，基礎(chǔ)設(shè)施薄弱啦之類,。人間正道是滄桑,，如今咱國(guó)家各類工業(yè)產(chǎn)品產(chǎn)能都差不多世界第一了，東西多得賣不掉,，大學(xué)生多得就不了業(yè),，基礎(chǔ)設(shè)施搞得太多經(jīng)濟(jì)都過(guò)熱了，人口老年化,，人口也少了。不過(guò)有一樣事從未更名,，那就是我們還是得排隊(duì)排下去。

不排隊(duì)就這么難嗎?就一定要增加更多的人力和基礎(chǔ)設(shè)施投入嗎?就一定是權(quán)貴們才能享受的特殊服務(wù)嗎?我看未必,，只需要減少浪費(fèi),，就可以在不增加人力,，不增加投入的基礎(chǔ)上,，大大減少等待的時(shí)間,。

浪費(fèi)無(wú)處不在,。

精益思想大師大野耐一對(duì)浪費(fèi)這么定義:殘次品,，無(wú)需求商品的過(guò)量生產(chǎn),，等待進(jìn)一步處理或消耗的商品庫(kù)存，不必要的工序,，人員的不必要走動(dòng)，商品的不必要搬運(yùn)以及等待等等,。

我們回到前文提到的體檢中心，讓我們看看整個(gè)體檢流程有多少浪費(fèi)存在吧,。

1,、到體檢中心,，要走到走廊盡頭去拿體檢單，再走回來(lái)準(zhǔn)備體檢,。

2,、要最先進(jìn)行的驗(yàn)血，尿檢和b超放在中間，體檢人員需要來(lái)回走動(dòng),，體檢完成后仍然需要走到走廊盡頭去取早餐,。(血驗(yàn)血和b超要空腹)。

3,、在廁所取出尿樣后仍然需要送回原檢驗(yàn)室,。

3、很多科室排著長(zhǎng)龍,，為了防止有人插隊(duì),，就增派一名醫(yī)生在門口維持秩序，同時(shí)因?yàn)榫S持秩序所需要的時(shí)間不多,，這些醫(yī)生也可以看報(bào)紙打發(fā)空閑,。4、一些技術(shù)要求簡(jiǎn)單的比如五官和內(nèi)外科檢查,，只設(shè)有一個(gè)醫(yī)生,，導(dǎo)致人多得擠滿了走廊，影響其他人員走動(dòng),。

5,、體檢人員并不知道體檢的順序，來(lái)回跑動(dòng),。

6、量血壓的科室醫(yī)生很快完成工作,，因?yàn)榕紶柌艁?lái)一個(gè)人,，只能等待。

7,、一些大型檢測(cè)設(shè)備(如x光機(jī))等,，使用的人極少，占用了很大的空間,。而小型拍片設(shè)備只有一臺(tái),。

8、一些搞不清楚體檢流程的人員因?yàn)樘崆俺粤嗽顼?，需要再等待半個(gè)小時(shí)才能進(jìn)行驗(yàn)血和b超。

其他可以再仔細(xì)分析的產(chǎn)生浪費(fèi)的細(xì)節(jié)等,。

既然這么多浪費(fèi)，那么都是什么原因?qū)е吕速M(fèi)的呢?為什么沒(méi)有想到要做改善呢?

產(chǎn)生浪費(fèi)的原因,。

產(chǎn)生浪費(fèi)的原因首先是我們根深蒂固的陳舊思想,，這種思想認(rèn)為一切浪費(fèi)的根源是我們的人口多以及素質(zhì)低。不可否認(rèn),，這是原因的一部分,，但大部分時(shí)候,，這只是借口,，要知道，人是最大的資源和價(jià)值,，而不是累贅,。

其次，經(jīng)過(guò)改革開放的洗禮,，我們的腦袋被這樣一種宣傳充斥:進(jìn)口了發(fā)達(dá)國(guó)家一套先進(jìn)設(shè)備之后,，某某公司或單位發(fā)生了巨大改變，生產(chǎn)效率迅速提高,，實(shí)現(xiàn)了現(xiàn)代化,。我們長(zhǎng)期以來(lái)，一直認(rèn)為只有更先進(jìn)的設(shè)備,，才能提高效率,，但先進(jìn)設(shè)別無(wú)疑使很貴的，一般的公司消費(fèi)不起,，于是某些'有識(shí)之士'就長(zhǎng)吁短嘆,，無(wú)所作為，把責(zé)任歸咎于公司沒(méi)有足夠的資金,。很荒謬的是,，如果現(xiàn)有的狀況能賺取足夠的資金，根本就不需要提高生產(chǎn)效率。

另外一種較讓人欣慰的原因是,，每個(gè)人都在勤奮工作,，但仍然無(wú)法避免整體上的低效率。正如前面所說(shuō)的體檢流程,，可以說(shuō)每個(gè)醫(yī)生都很盡職,，有些醫(yī)生從早上到中午，連喝水的時(shí)間都沒(méi)有,。于是大家都默認(rèn)了這種狀態(tài),，遇到工作緊張時(shí)，就用加班的方式來(lái)應(yīng)對(duì),。但實(shí)際上,，沒(méi)有一個(gè)醫(yī)生負(fù)責(zé)體檢的整個(gè)流程管控，每個(gè)醫(yī)生僅僅負(fù)責(zé)自己的那部分,。

總而言之,，用不客氣的話來(lái)說(shuō)，產(chǎn)生浪費(fèi)的根源是我們自身思想上的懶惰,。遇到實(shí)際的困難,，要么說(shuō)幾句抱怨的話，要么幻想著新建大樓,，購(gòu)買更先進(jìn)的設(shè)備,，要么埋頭苦干，做到自己心安理得即可,。

這些浪費(fèi)已經(jīng)讓客戶消費(fèi)者心懷不滿，而產(chǎn)品服務(wù)提供者也怨聲載道,，同時(shí)老板對(duì)此也深惡痛絕,，因?yàn)楹翢o(wú)疑問(wèn)，低效率的工作對(duì)利潤(rùn)傷害很大,，很多公司因此而倒閉,。不用擔(dān)心倒閉的國(guó)企或事業(yè)單位，也因?yàn)樾实拖?，頻繁更換負(fù)責(zé)人,，內(nèi)部死氣沉沉。

有沒(méi)有辦法在不需要大投入的前提下,，就可以提高效率,，提供給客戶更滿意的產(chǎn)品或服務(wù)?

改變從自身開始。

首先需要重新定義產(chǎn)品(包括服務(wù))的價(jià)值,，價(jià)值只能由最終客戶來(lái)定義,，還是拿體檢做例子，最終客戶是體檢者,，他們需要的是精確的檢驗(yàn),，清楚的流程,，高效快速地完成體檢。但實(shí)際上,，各個(gè)科室的醫(yī)生們對(duì)價(jià)值的定義是完全與體檢者的需求脫節(jié)的,，醫(yī)生們追求的是自己技能的精益求精，他們是不會(huì)關(guān)心外面到底排多長(zhǎng)的隊(duì)的,，而不會(huì)在乎各個(gè)科室的布局有多么混亂進(jìn)而讓體檢者身處迷宮的,。同樣，在傳統(tǒng)的公司里,，每個(gè)部門的人考慮問(wèn)題大多從本部門出發(fā),，生產(chǎn)的人只管把產(chǎn)品生產(chǎn)出來(lái)，設(shè)備的維護(hù)狀況,，原材料的使用,，他們是很少關(guān)心的。技術(shù)部門的人也只關(guān)心新的技術(shù)是否夠先進(jìn),，至于方便不方便操作,，員工對(duì)這項(xiàng)技術(shù)是否足夠了解，他們也不會(huì)過(guò)問(wèn),。質(zhì)量部門也只管自己最后的抽樣檢測(cè),，發(fā)現(xiàn)不合格就要求返工，不會(huì)關(guān)心生產(chǎn)過(guò)程中原本可以避免的質(zhì)量問(wèn)題,。但客戶是不會(huì)關(guān)心各個(gè)部門工作到底是否繁忙辛苦,，每個(gè)人為公司又做了多少貢獻(xiàn)?？蛻糁魂P(guān)心的是,，是否準(zhǔn)時(shí)供貨，同時(shí)價(jià)格要低,，質(zhì)量還要不輸于同行,。那種遇到成本壓力只知道漲價(jià)的公司終將被消費(fèi)者拋棄，即便是倒不掉的國(guó)企或事業(yè)單位,，也會(huì)從此失去消費(fèi)者信任,，一旦新的競(jìng)爭(zhēng)者被允許進(jìn)入，他們就會(huì)遭遇不測(cè),。

要有效地杜絕浪費(fèi),，就必須改變舊思維，打破封閉的部門藩籬,，從客戶的角度重新定義價(jià)值,，讓所有的人圍繞這個(gè)價(jià)值而開展工作，而不是各自部門的小九九，這種思維的突破是非常困難的,，也是首先要做到的,。

第二，要消除不必要的步驟,，有些工序是完全可以消除的,，比如過(guò)多的質(zhì)量檢驗(yàn)，這些本身可以在生產(chǎn)階段就做好的,。有些工序是可以合并到另一個(gè)工序的,，比如這邊的零件生產(chǎn)好，放到盒子里,，再送到另一個(gè)部門,，另一個(gè)部門打開盒子，把零件拿出來(lái)再拼裝,，這來(lái)回運(yùn)輸和重復(fù)開啟包裝盒子的過(guò)程就是浪費(fèi),。有些產(chǎn)品零件過(guò)多，規(guī)格又不一樣,，可以盡可能地減少零件的數(shù)量,，同時(shí)把零件標(biāo)準(zhǔn)化，不同的產(chǎn)品使用相同的零件,，可以大大減少頻繁更換規(guī)格的時(shí)間,。

第三,，讓價(jià)值流動(dòng)起來(lái)。產(chǎn)品或服務(wù)的過(guò)程,，如果能做到像河流一樣從源頭一直順暢地流到客戶那里去，那么無(wú)論從時(shí)間上,，還是質(zhì)量上，都將會(huì)有改進(jìn),。部門間的阻滯，不必要的庫(kù)存,，生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)布局上的混亂,，就像河流中的礁石,，阻礙著水的流動(dòng),。我們需要要把這些障礙清除掉,。要按照流動(dòng)的價(jià)值,，把各個(gè)部門工序合理布局,，減少不必要的來(lái)回走動(dòng),。

同時(shí),，應(yīng)該避免某個(gè)工序過(guò)少或過(guò)多地生產(chǎn)產(chǎn)品,，這樣會(huì)產(chǎn)生阻滯,，使得前面或后面的工序出現(xiàn)等待,，盡可能使用小型的設(shè)備，以便能快速地調(diào)整產(chǎn)品規(guī)格,，大型設(shè)備雖然生產(chǎn)同一型號(hào)的產(chǎn)品具有規(guī)模優(yōu)勢(shì),，但現(xiàn)在的社會(huì)需求多樣化，一家公司往往有上百種產(chǎn)品型號(hào),，大型機(jī)械在快速轉(zhuǎn)換上并不具備優(yōu)勢(shì),。

第四，'準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)'的概念,，即這個(gè)崗位上組裝時(shí)剛剛需要到這個(gè)零件,，從上游完成的零件就輸送到手邊了,。倉(cāng)庫(kù)里剛剛?cè)鄙僖粋€(gè)零件，供應(yīng)商的送貨車就出現(xiàn)了,。減少了庫(kù)存,，就可以省出更多的空間用于生產(chǎn)，同時(shí)也節(jié)省出了原本用于備貨的現(xiàn)金,。這些錢可以拿來(lái)買更先進(jìn)的設(shè)備,，或者用于收購(gòu)。

由于價(jià)值已經(jīng)流動(dòng)起來(lái),，從根本上減少了排隊(duì)的可能,，那些原本雇來(lái)維持秩序或催活的人就可以調(diào)去做其他工作了，節(jié)省了大量的人力,。

準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)做到極致,，就會(huì)形成一個(gè)拉動(dòng)效應(yīng)，客戶需要一件商品,，就生產(chǎn)一件商品,，不多不少，沒(méi)有備貨,，也沒(méi)有產(chǎn)品庫(kù)存,。節(jié)約了場(chǎng)地，減少了人員,，也多出了大量的現(xiàn)金,，這些顯而易見的好處，并不是通過(guò)大量的技術(shù)和資金投入帶來(lái)的,。

第五,，持續(xù)改善。完成前面的工作之后,，就可以看到明顯的改進(jìn),，但如果就此停步不前，也會(huì)很快回到原先的狀態(tài),，因?yàn)槿说乃枷霊T性很大,，只有不斷地持續(xù)做改進(jìn)，才能形成新的精益思維方式,。不要認(rèn)為我們完成了一輪精益改進(jìn)后就沒(méi)有什么浪費(fèi)存在了,，我們身處浪費(fèi)的海洋，有很多浪費(fèi)是需要我們不斷發(fā)現(xiàn)并消除的,。

即便自己所在的企業(yè)已經(jīng)徹徹底底完成了精益化的流程再造,，但因?yàn)樽约浩髽I(yè)產(chǎn)品在原料和配件上面的成本占了很大一部分，這個(gè)時(shí)候就可以通過(guò)幫助原料和配件供應(yīng)商實(shí)現(xiàn)精益化來(lái)進(jìn)一步節(jié)省成本實(shí)現(xiàn)雙贏,。供應(yīng)商降低了成本,，一方面可以降低供貨價(jià)格,，另一方面，其本身也因?yàn)槌杀窘档透喽@利,。更不說(shuō)維持原價(jià)向其他公司供貨而獲取暴利了。

知易而行難關(guān)于精益生產(chǎn)的書已經(jīng)是汗牛充棟了,，很多企業(yè)也引入了精益生產(chǎn)的概念,，但如果我們足夠留心，浪費(fèi)仍然是到處存在,，甚至有些觸目驚心的,。在我們這個(gè)人均資源匱乏的國(guó)家，很多單位和個(gè)人,，卻對(duì)美國(guó)式的消耗模式趨之若鶩,。另一方面，一些較落后地區(qū)的企事業(yè)單位,，抱定了等有錢了就可以提高效率的想法,，逐漸失去競(jìng)爭(zhēng)力。我們應(yīng)當(dāng)立足中國(guó)的實(shí)際,，用自身的實(shí)踐,，創(chuàng)造出適合中國(guó)發(fā)展的精益思想，也為世界貢獻(xiàn)出本民族的獨(dú)特智慧,。不能僅僅滿足做個(gè)世界工廠,，把思考的權(quán)力和好處都拱手讓人。

精益生產(chǎn)心得體會(huì)篇七

在沒(méi)有學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)相關(guān)知識(shí)之前,，我對(duì)精益生產(chǎn)的`了解很少,，雖然也聽說(shuō)過(guò)精益生產(chǎn)的內(nèi)容，但是對(duì)其內(nèi)涵卻不了解,。通過(guò)學(xué)習(xí),，我對(duì)精益生產(chǎn)的內(nèi)容有了一定的了解，精益生產(chǎn)是通過(guò)系統(tǒng)結(jié)構(gòu),、人員組織,、運(yùn)行方式和市場(chǎng)供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求不斷變化,，并能使生產(chǎn)過(guò)程中一切無(wú)用,、多余的東西被精簡(jiǎn)，最終達(dá)到包括市場(chǎng)供銷在內(nèi)的生產(chǎn)的各方面最好結(jié)果的一種生產(chǎn)管理方式,。

精益生產(chǎn)方式的實(shí)質(zhì)是管理過(guò)程,，包括人事組織管理的優(yōu)化，大力精簡(jiǎn)中間管理層,，進(jìn)行組織扁平化改革,，減少非直接生產(chǎn)人員,；推行生產(chǎn)均衡化同步化，實(shí)現(xiàn)零庫(kù)存與柔性生產(chǎn),；推行全生產(chǎn)過(guò)程（包括整個(gè)供應(yīng)鏈）的質(zhì)量保證體系,，實(shí)現(xiàn)零不良；減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費(fèi),，實(shí)現(xiàn)零浪費(fèi),；最終實(shí)現(xiàn)拉動(dòng)式準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式。它與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別主要表現(xiàn)為：改變了品質(zhì)控制手段,；消滅（減少）了各種緩沖區(qū),；增加了職工的參與感和責(zé)任感；培訓(xùn)職工并與職工交流,；僅在需要的地方采用自動(dòng)化,；精益組織結(jié)構(gòu)。

精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營(yíng)成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式,，又是一種理念,、一種文化。實(shí)施精益生產(chǎn)方式就是決心追求完美,、追求卓越，就是精益求精,、盡善盡美,，為實(shí)現(xiàn)七個(gè)零的終極目標(biāo)而不斷努力。它是支撐個(gè)人與企業(yè)生命的一種精神力量,，也是在永無(wú)止境的學(xué)習(xí)過(guò)程中獲得自我滿足的一種境界,。

目前，有很多中國(guó)企業(yè)也在推行精益生產(chǎn),，但是效果卻不理想,，究其原因，不外乎以下幾點(diǎn)：

4,、推行方式不合理,，沒(méi)有找準(zhǔn)切入點(diǎn)，導(dǎo)致員工和管理人員的反感,，甚至是叛逆,，做事情陽(yáng)奉陰違，不按標(biāo)準(zhǔn)做事,，最終導(dǎo)致人員離心,，甚至是離職，從而影響精益生產(chǎn)的推廣。

因此,，企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時(shí),，高層決策必須以長(zhǎng)期理念為基礎(chǔ)，即使必須因此犧牲短期財(cái)務(wù)目標(biāo)也在所不惜,；培養(yǎng)徹底了解并擁抱公司理念的員工成為領(lǐng)導(dǎo)者,，并使他們能教導(dǎo)其它員工，發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團(tuán)隊(duì),；推動(dòng)全體人員不斷地省思與持續(xù)改善,，以變成一個(gè)學(xué)習(xí)型組織。

當(dāng)然,，前途是光明的，開始是痛苦的,，讓痛苦最小的方法,，就是縮短痛苦的時(shí)間，這就要求企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時(shí),，要安排專職人員進(jìn)行推廣,，并且為其創(chuàng)造良好的環(huán)境，最終,，堅(jiān)持用精益生產(chǎn)的管理方式來(lái)解決遇到的一切問(wèn)題,，所有人樹立精益生產(chǎn)的理念。

首先,，人員需要專職的,。生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)永遠(yuǎn)不會(huì)完美，總是有很多需要改善的地方,，如果一個(gè)人能夠全職推進(jìn)精益生產(chǎn)和持續(xù)改善,，更專心、更全面地關(guān)注這些改善,，那么推進(jìn)效果會(huì)比較好,。

其次，環(huán)境需要專職的,。設(shè)備,、人員、管理制度,、操作流程組成的類似生物圈的工廠環(huán)境,，也會(huì)對(duì)精益生產(chǎn)的推進(jìn)產(chǎn)生影響。這就要求企業(yè)安排的每名員工及其崗位都必須是增值的,，設(shè)備正常運(yùn)轉(zhuǎn),，現(xiàn)場(chǎng)布局是最優(yōu)的，現(xiàn)場(chǎng)管理是先進(jìn)的、人性的,，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)環(huán)節(jié)最優(yōu)化,，將浪費(fèi)和成本降到最低限度，提高生產(chǎn)效率,，從而保證精益生產(chǎn)工作的推動(dòng)使得生產(chǎn)環(huán)境變得沒(méi)有浪費(fèi),。

最后，理念也需要專職的,。精益生產(chǎn)是一種理念,，也是一種管理思想，其自身是一個(gè)自治的系統(tǒng),，人員,、環(huán)境、理念都是該系統(tǒng)的一個(gè)體系,，只有堅(jiān)定這個(gè)理念,，才能確保全部體系的正常運(yùn)轉(zhuǎn)，系統(tǒng)才能發(fā)揮最大優(yōu)勢(shì),。推行精益生產(chǎn),，僅僅是高層領(lǐng)導(dǎo)的支持是不夠的，還需要培訓(xùn),、實(shí)踐,、交流、學(xué)習(xí)等,，更需要全體參與人員增強(qiáng)理論水平,、參與精益生產(chǎn)的改善、取長(zhǎng)補(bǔ)短,，樹立節(jié)約型意識(shí),。

由此可見，精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營(yíng)成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式,，同時(shí)又是一種理念,，一種文化。只有當(dāng)它的各個(gè)因子都成為“專職”的時(shí)候,，才能發(fā)揮她固有的效能,。

精益生產(chǎn)心得體會(huì)篇八

首先感謝公司給予我此次出國(guó)學(xué)習(xí)提升的機(jī)會(huì)，此次培訓(xùn)所看到,、聽到和學(xué)到的感受很深,，與其說(shuō)是感受不如說(shuō)是震撼。

先從'靜'開始吧,，名古屋沒(méi)有國(guó)內(nèi)城市的喧囂,，也沒(méi)有滴滴的汽車?yán)嚷暎鼪](méi)有行人的大聲喧嘩、吵鬧,，他們認(rèn)為大聲說(shuō)話會(huì)影響到旁人,，是對(duì)別人的不尊重。下一個(gè)字'凈',名古屋沒(méi)有國(guó)內(nèi)城市的垃圾遍地,，垃圾桶都很少見,，人們產(chǎn)生的垃圾帶回家分選后再集中處理，吸煙必須到指定的吸煙場(chǎng)所,，處處干凈整潔,，整個(gè)城市都是4s的真實(shí)寫照。最后一個(gè)字'境',優(yōu)美的環(huán)境,，人性化的創(chuàng)新和改善,、目視化的看板隨處可見。不知道是豐田影響了整個(gè)日本還是日本文化促使了豐田的成功,。

以上說(shuō)的這些事例,，只有滿足4、全員參與,、遵守規(guī)則的前提下才能夠做到的，都是與人有關(guān)系的,，由此引申出豐田'造車先育人'的管理理念,，這也正是東利的經(jīng)營(yíng)哲學(xué)'利他忘我，領(lǐng)先超越'.精益生產(chǎn)的精髓是徹底消除浪費(fèi),，就是在以人為本(人性化)的基礎(chǔ)上持續(xù)改善、消除浪費(fèi)。豐田非常重視人才的培養(yǎng),，對(duì)于人才的培養(yǎng)分成兩個(gè)層面,，技術(shù)層面和品質(zhì)層面,，并且把人才培養(yǎng)作為公司的發(fā)展戰(zhàn)略,，提倡品質(zhì)在工序中締造,、后工序是客戶、成本是自己生產(chǎn)出來(lái)的原則,。豐田通過(guò)尊重員工,、采納意見,、加強(qiáng)溝通、加強(qiáng)培養(yǎng),、員工生涯培養(yǎng)規(guī)劃,，讓員工看到希望，讓員工喜歡公司,，對(duì)公司有歸屬感,，來(lái)充分調(diào)動(dòng)員工的上進(jìn)心和積極性。從而發(fā)揮全員的智慧來(lái)消除浪費(fèi),、持續(xù)改善。

在豐田無(wú)論是整車廠,，還是一,、二級(jí)供應(yīng)商的現(xiàn)場(chǎng),，到處都是醒目的改善看板，看板的內(nèi)容分成兩部分,，一邊是改善前的狀況，一邊是改善后的狀況,。改善效果產(chǎn)生的經(jīng)濟(jì)效益,、參與改善人員的姓名以及得到的獎(jiǎng)勵(lì)都寫在看板上公布于眾,，來(lái)激勵(lì)全員的改善熱情。在豐田眼里,，沒(méi)有消極的員工,，只要方法正確，員工都能煥發(fā)活力,，因?yàn)槿硕夹枰袣w屬感,，個(gè)別人的落后也會(huì)在集體向上的帶動(dòng)下發(fā)生變化，只不過(guò)時(shí)間不同而已,，讓員工做事情,，不求100%的改善或達(dá)到，只要有50%的可能,，就開始行動(dòng),，在行動(dòng)中現(xiàn)場(chǎng)現(xiàn)物，持續(xù)改善到100%,不要給員工過(guò)高的壓力和期望,，最好只讓他伸伸手就能夠夠到,，然后員工產(chǎn)生一種成就感，進(jìn)而充實(shí)感,，激發(fā)出大腦的智慧,，才能不斷的進(jìn)取向上，給員工思考的空間,，引導(dǎo)他們的智慧,。豐田解決問(wèn)題的'三現(xiàn)原則',現(xiàn)場(chǎng),、現(xiàn)物,、現(xiàn)實(shí),，就是說(shuō)，當(dāng)發(fā)生問(wèn)題的時(shí)候,，管理者要快速到'現(xiàn)場(chǎng)'去,，親眼確認(rèn)'現(xiàn)物',認(rèn)真探究'現(xiàn)實(shí)',并通過(guò)4m(人員、機(jī)器,、物料,、方法)+1e(環(huán)境)和5why(不要把焦點(diǎn)放在人身上)工具，提出和落實(shí)符合實(shí)際的解決辦法,。

品質(zhì)管理方面的方法和工具：

1.品質(zhì)確認(rèn)臺(tái)4s做好,。

2.不良品曝光臺(tái)(公司內(nèi)部、客戶發(fā)現(xiàn)的不良品),。

3.品質(zhì)驚嚇體驗(yàn)記錄(不良品產(chǎn)生的嚴(yán)重后果模擬體驗(yàn)),。

4.員工、管理人員品質(zhì)宣言,，各種角度,，各種活動(dòng)來(lái)確保質(zhì)量。

5.變化點(diǎn)處置：人,、機(jī),、料、法,，找出規(guī)律性的東西加以對(duì)應(yīng),。

6.發(fā)生不良品應(yīng)停止、呼叫,、等待,，加工過(guò)程的首檢、中間品,、末件的確認(rèn),，點(diǎn)檢(設(shè)備、工裝,、夾具),。

另外，實(shí)施看板管理,、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè),、自働化、防呆防錯(cuò),、設(shè)備保全來(lái)確保產(chǎn)品品質(zhì),，并且通過(guò)qc七大工具(檢查表、層別法、柏拉圖,、因果圖,、散布圖、直方圖,、管制圖)的統(tǒng)計(jì)技術(shù)應(yīng)用,，找出問(wèn)題點(diǎn)加以改善。徹底消除浪費(fèi),，就要我們打破固有的思維定勢(shì)和習(xí)慣,，對(duì)于技術(shù)部的工作舉例：

1.毛坯的留量，我們的固有思維是留量1.5mm\2mm\,以0.5mm遞增,，沒(méi)有人去嘗試留量小一些是否可以,。

2.工藝節(jié)拍的安排，對(duì)已工藝人員想得很少,，造成某一工序的等待,。

這樣的事情還有很多，我們想的總是把事情做成就行,，沒(méi)有深層次的挖掘如何做好,，對(duì)于汽車零件的大批量生產(chǎn)，每一個(gè)小細(xì)節(jié)的改善都會(huì)被無(wú)限放大,。像豐田20xx年通過(guò)改善消除浪費(fèi)得到的利潤(rùn)是汽車銷售利潤(rùn)的2/3,多么可怕的數(shù)字,。記得去參觀工廠的旅途中，jmc的曲老師說(shuō)的一句話'羨慕,、嫉妒是沒(méi)有用的,，現(xiàn)在的世界就是一個(gè)弱肉強(qiáng)食，成王敗寇的時(shí)代,，每個(gè)企業(yè),、每個(gè)人都要有危機(jī)感'.睡夢(mèng)中的東利人，醒醒吧,，我們應(yīng)該立即行動(dòng)起來(lái),，改變我們的習(xí)慣和思維，統(tǒng)一思想,，采用樹榜樣,、立標(biāo)桿，以點(diǎn)帶面的方式來(lái)推動(dòng)tps的管理理念,，只有行動(dòng)起來(lái)才能收獲到果實(shí)!

精益生產(chǎn)心得體會(huì)篇九

為期10天的能源中心精益管理第二期培訓(xùn)活動(dòng)已落下帷幕,，緊湊且內(nèi)容豐富的專業(yè)培訓(xùn)，讓我感觸頗深,。這是一次非常難得的學(xué)習(xí)機(jī)會(huì),，讓我享受了高端專家們的精神食糧,，聆聽了專家們的教誨，感悟著專家們的管理思想,，傾聽與領(lǐng)悟使我終身受益,，在這里與大家分享我的學(xué)習(xí)心得。

做好宣傳工作,，動(dòng)員全體員工積極參與，杜絕各種浪費(fèi),，達(dá)到提高生產(chǎn)效率的目的,。

此次邀請(qǐng)的海軒商學(xué)院吳群學(xué)院長(zhǎng)的講課給我們留下了深刻的印象，通過(guò)深入淺出的講解和有效有趣的互動(dòng)闡述了“管理=流程+表格”,、“163法則”等實(shí)戰(zhàn)管理方法,，并教會(huì)大家對(duì)上級(jí)、平級(jí),、下級(jí)的有效溝通技巧,，他針對(duì)我們基層管理者最關(guān)心的角色管理、目標(biāo)管理,、團(tuán)隊(duì)管理,、自我管理管理問(wèn)題著手，幫助我們?cè)诙虝r(shí)間內(nèi)掌握關(guān)鍵有效的`方法,，使大家受益匪淺,。

拋開那些“看起來(lái)很美”的空殼，真正學(xué)到深處,、行到實(shí)處,，學(xué)習(xí)培訓(xùn)的作用才能發(fā)揮出應(yīng)有的效用。

通過(guò)參訓(xùn)人員提出的我們身邊發(fā)生的實(shí)際問(wèn)題與管理過(guò)程中的困惑,，蔣老師結(jié)合生動(dòng)的實(shí)例給大家進(jìn)行了一一解答,，并結(jié)合課程講授了成功解決問(wèn)題的基本步驟——六步法。重點(diǎn)對(duì)90后員工管理展開深入細(xì)致的分析講解,。

我們學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理模式不能去照搬照做,，不能套公式，而要根據(jù)我們的實(shí)際情況,，運(yùn)用精益生產(chǎn)管理精神塑造自身,，用精益生產(chǎn)管理的理念對(duì)待我們自己的工作。通過(guò)我們自己不斷的去改善,，最終形成適合我們自己的文化理念,，指導(dǎo)我們自己的工作，從我自身而言,，學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理使我對(duì)自己的工作有了一個(gè)新的認(rèn)識(shí),，對(duì)自己的工作安排有了一個(gè)新的概念。我將不斷提高自己，從一點(diǎn)一滴的小事改起,，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中,，把工作做的更好!

精益生產(chǎn)心得體會(huì)篇十

六個(gè)西格瑪”是一項(xiàng)以數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)，追求幾乎完美無(wú)暇的質(zhì)量管理辦法,。20世紀(jì)80年代末至90年代初,，摩托羅拉公司首倡這種辦法，花時(shí)間達(dá)到6西格瑪水平,。但如果是生產(chǎn)一種由1萬(wàn)個(gè)部件或程序組成的產(chǎn)品,，即使達(dá)到了6西格瑪水平，也還有3%多一點(diǎn)的缺陷率;實(shí)際上,，每生產(chǎn)1萬(wàn)件產(chǎn)品,，將會(huì)有337處缺陷。如果公司設(shè)法在裝運(yùn)前查出了其中的95%,，仍然還會(huì)有17件有缺陷的產(chǎn)品走出大門,。舊觀念認(rèn)為，質(zhì)量改進(jìn)只有在一定的限度內(nèi)才有利可圖,，超過(guò)了這一限度,，成本將大于收益。摩托羅拉公司的質(zhì)量管理人員批駁了這一論點(diǎn)：摩托羅拉公司的經(jīng)驗(yàn)表明質(zhì)量越高(或缺陷越少),，預(yù)防和鑒定的成本就越低,，由故障引起的成本也越低。

摩托羅拉公司每改進(jìn)一次質(zhì)量,，單位制造成本就下降一次,。任何公司如果采取把質(zhì)量水平限制在一定范圍內(nèi)、超出了這一范圍就不再投資作改進(jìn)的策略的話,，該公司的策略最終將導(dǎo)致一種“我們的質(zhì)量已夠好”的感覺(jué),。

按邏輯發(fā)展下去，接著就會(huì)宣稱“我們比其他任何人都不差”,。這兩種思想傾向沒(méi)有一種會(huì)贏得全球市常(理查?m?霍德蓋茨：《質(zhì)量測(cè)定與高效運(yùn)作》,，黃志強(qiáng)、張小眉譯,，上海人民出版社,，，第239頁(yè)),。

他的話說(shuō)明什么呢?說(shuō)明卓越的公司絕不把顧客當(dāng)作一種統(tǒng)計(jì)學(xué)問(wèn)題來(lái)對(duì)待,。有哪一位顧客愿意成為“可容忍的錯(cuò)誤”的受害者呢?實(shí)行“六個(gè)西格瑪”管理，目的就是使全體員工在生產(chǎn)中形成一種共識(shí)：產(chǎn)品的返修率哪怕只有千分之一,，對(duì)一個(gè)用戶來(lái)說(shuō)就是百分之百,。通過(guò)規(guī)范化的工作方法,，企業(yè)力圖達(dá)到如下目標(biāo)：與顧客有接觸的每一道工序、每一件產(chǎn)品和每一次服務(wù)都有接近完美的質(zhì)量,。

ge公司的“六個(gè)西格瑪”管理久負(fù)盛名,。

在ge，運(yùn)用“六個(gè)西格瑪”方法最好的例子要數(shù)ed&c公司(ge公司的子公司),。六個(gè)西格瑪進(jìn)入工廠后,，公司憑借它找出了深層次的質(zhì)量問(wèn)題，這些問(wèn)題長(zhǎng)期以來(lái)一直干擾著工廠的準(zhǔn)時(shí)交貨,。一開始懷疑是線路板存貨不足,，因而想通過(guò)加大預(yù)期訂貨的.方法解決，但后來(lái)通過(guò)調(diào)查發(fā)現(xiàn)原來(lái)是供貨商在元件板上插二極管,、晶體管、電容電阻時(shí)有困難,，常常把元器件打碎,。公司運(yùn)用“六個(gè)西格瑪”工具來(lái)測(cè)量供應(yīng)商在生產(chǎn)過(guò)程中的誤差，通過(guò)使用分層管理模型圖,、時(shí)間模型圖和其他統(tǒng)計(jì)工具,，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題的癥結(jié)是線路板上的孔太小，而這又是由于ge自己的孔點(diǎn)太小所致,。類似的發(fā)現(xiàn)極大地提高了效率，降低了成本,。

舉一個(gè)航空公司的例子,，如果某一航班的預(yù)計(jì)到達(dá)時(shí)間是下午五點(diǎn)，由于各種原因,，真正在五點(diǎn)準(zhǔn)時(shí)到達(dá)的情況是極少的,。假如我們?cè)试S在五點(diǎn)半之前到達(dá)都算準(zhǔn)點(diǎn)到達(dá)，一年里該航班共運(yùn)營(yíng)了200次,，顯然到達(dá)時(shí)間是個(gè)變量,。如果其中的55次超過(guò)五點(diǎn)半到達(dá)，從質(zhì)量管理的角度來(lái)說(shuō),，這就是不良品,，所以航空公司這一航班的合格品率為72.5%，大約為2.1個(gè)西格瑪,。如果該航班的準(zhǔn)點(diǎn)率達(dá)到六西格瑪,，這意味著每一百萬(wàn)次飛行中僅有3.4次超過(guò)五點(diǎn)半到達(dá)，如果該航班每天運(yùn)行一次,，這相當(dāng)于每8才出現(xiàn)一次晚點(diǎn)到達(dá)的現(xiàn)象,。所以六西格瑪?shù)臉I(yè)務(wù)流程幾乎是完美的,。對(duì)于制造性業(yè)務(wù)流程來(lái)說(shuō)，在有均值漂移1.5σ的情況下六西格瑪意味著每一百萬(wàn)次加工只有3.4個(gè)不良品,。這個(gè)水平也叫做流程的長(zhǎng)期的西格瑪值,。

精益生產(chǎn)心得體會(huì)篇十一

我接受了一天的精益生產(chǎn)培訓(xùn)，通過(guò)學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)的理念,，讓我對(duì)新思維有了近距離接觸的機(jī)會(huì),，同時(shí)也有了對(duì)新管理方法的進(jìn)一步了解。通過(guò)學(xué)習(xí),，我認(rèn)識(shí)到：精益是一個(gè)系統(tǒng)的方法,，經(jīng)過(guò)不斷的改善以找出及減少浪費(fèi)，在客戶需求時(shí)才拉動(dòng)生產(chǎn)線進(jìn)行生產(chǎn),，用最低的成本產(chǎn)出高效率的產(chǎn)品,，最終達(dá)到利潤(rùn)最大化。

學(xué)好精益生產(chǎn),，首先要在思想觀念上去改變自己,，在工作中要培養(yǎng)良好的工作習(xí)慣。比如看見車間的走道上或是推車邊,，看見有物料不按要求擺放或亂放了,，我們可以做到主動(dòng)去糾正，從細(xì)微的角落去發(fā)現(xiàn)問(wèn)題從而去改善,、改正,，防止大的問(wèn)題發(fā)生。

學(xué)好精益生產(chǎn),，就要在實(shí)際行動(dòng)中去消化,、吸收，給生產(chǎn)帶來(lái)實(shí)際性的改變,。比如我們之前,，已實(shí)行的物流控制、拉動(dòng)式生產(chǎn)等等,，多個(gè)方面,，已經(jīng)在推行且實(shí)施了，只是并沒(méi)完全把它消化且利用到極致作用,。

實(shí)施精益生產(chǎn),，可以消除浪費(fèi)：過(guò)量生產(chǎn)、待料窩工,、運(yùn)送浪費(fèi),、多余流程、庫(kù)存資金積壓,、不良品,、信息錯(cuò)誤,。所以我們?cè)谏a(chǎn)系統(tǒng)上要學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)模式，建立一個(gè)沒(méi)有浪費(fèi)的生產(chǎn)模式,，當(dāng)然要做到這樣的模式,，需要我們逐步改變習(xí)慣，把這些新的觀念應(yīng)用在生產(chǎn)上,；需要我們通過(guò)不斷的,、持續(xù)的改善去完成。生產(chǎn)系統(tǒng)具體應(yīng)做到兩點(diǎn)：

（2）做好數(shù)字控制管理,，實(shí)施監(jiān)督檢查加考核制度,，使產(chǎn)品有效及時(shí)流轉(zhuǎn)，將流失損失減少到最小化,。

我們學(xué)習(xí)這種模式是要根據(jù)我們的實(shí)際情況,，，用他們想問(wèn)題的方式,，用他們的解決問(wèn)題的方法,，用他們的管理理念，用他們的對(duì)人的態(tài)度,，去對(duì)待我們自己的工作,。通過(guò)我們自己不斷的去改善,，最終形成適合我們自己的文化理念，指導(dǎo)我們自己的工作,，做我們自己的模式,，我覺(jué)得這才是我們學(xué)習(xí)的目的。

從我自身而言,，學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)使我對(duì)自己的工作有了一個(gè)新的認(rèn)識(shí),，我將不斷提高自己,，把工作做的更好。

精益生產(chǎn)心得體會(huì)篇十二

精益生產(chǎn)技術(shù)就是改善生產(chǎn)過(guò)程的最佳利器,，采用了精益生產(chǎn)技術(shù)的日本豐田汽車公司，20xx年和20xx年連續(xù)兩個(gè)年度的營(yíng)業(yè)利潤(rùn)均達(dá)到美國(guó)三大汽車公司（通用,、福特,、克萊斯勒）利潤(rùn)總和的6-7倍，這是因?yàn)榫嫔a(chǎn)的改善,，能夠同時(shí)達(dá)成品質(zhì),、成本、交期,、服務(wù),、士氣的改善。

精益生產(chǎn)是貫徹以人為本的思想,，通過(guò)管理模式,、人員組織、制造過(guò)程,、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和市場(chǎng)供求等方面的變革,，精簡(jiǎn)生產(chǎn)過(guò)程中一切無(wú)用、多余的東西,，減少一切浪費(fèi),，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求的不斷變化，降低生產(chǎn)成本,，并能最終達(dá)到包括市場(chǎng)供銷在內(nèi)的各方面最的結(jié)果,。“精”表示精良,、精確,、精美；“益”表示利益,、效益,。

經(jīng)過(guò)兩天的學(xué)習(xí)，我收獲頗多,。深刻領(lǐng)會(huì)到,，作為一名合格的基層管理者，應(yīng)該如何更,、更合理掌控分管雞場(chǎng)的生產(chǎn)運(yùn)作,；并領(lǐng)悟到，應(yīng)該以管理促創(chuàng)新,，以創(chuàng)新促生產(chǎn),，以“精益生產(chǎn)”理念為種雞場(chǎng)又又快地發(fā)展保駕護(hù)航。針對(duì)這次培訓(xùn)學(xué)習(xí),，我做了以下幾點(diǎn)總結(jié)：

一,、降低基層管理人員提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門檻,?；鶎尤藛T只要提出合理,、且對(duì)生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項(xiàng)成果，到年底的時(shí)候評(píng)比出優(yōu)秀的成果,，給予獎(jiǎng)勵(lì)和公布,。這樣才能激發(fā)基層人員的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用,。

二,、杜絕各種浪費(fèi)以提高生產(chǎn)效率。操作的浪費(fèi)在我們的工作中時(shí)刻存在,，如可找出這些浪費(fèi)及改善是關(guān)鍵,，要找出我們身邊的浪費(fèi)只有全員參與才能做到更全面。要真正能達(dá)到杜絕各種浪費(fèi)還要做大量的工作,，需要大量的人力才能做到,，所以我們做宣傳工作，動(dòng)員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費(fèi),，達(dá)到提高生產(chǎn)效率的目的,。

三、少人化,、自動(dòng)化,。“少人化”是從“省人化”過(guò)度得來(lái)的,，這需要提高員工的操作技能才可實(shí)現(xiàn),。而“自動(dòng)化”除了設(shè)備自動(dòng)化外，我覺(jué)得作為生產(chǎn)部門,，人的“自動(dòng)化”由其重要,，人的`“自動(dòng)化”指我們每一個(gè)人都能自動(dòng)去做事,，自動(dòng)去尋找問(wèn)題并尋求解決措施,，只有這樣才能挖掘一個(gè)人的潛力，使的在少人的情況下能完成預(yù)期的工作任務(wù),。所以我們?cè)谌藛T的思想教育方面要多下功夫,，使員工的意識(shí)上提高做到發(fā)處內(nèi)心的自愿去做，只有這樣才能達(dá)到“自動(dòng)化”,。

四,、柔性生產(chǎn)?！叭嵝陨a(chǎn)”實(shí)際就是我們常說(shuō)的“一崗多能”,，如果我們每一個(gè)員工能夠掌握多個(gè)崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調(diào)動(dòng)方面較為靈活,，是少人化,、自動(dòng)化及杜絕浪費(fèi)提高生產(chǎn)效率的基礎(chǔ),。要使每一個(gè)員工能掌握多個(gè)崗位的技能必須多給員工有培訓(xùn)及實(shí)踐的機(jī)會(huì)，我們要多關(guān)心他們的學(xué)習(xí)及給予分配不同的工作,，讓他們?cè)诶碚摷皩?shí)踐中提高操作技能,。

五、讓現(xiàn)場(chǎng)管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)?，F(xiàn)場(chǎng)管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石,，而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場(chǎng)的浪費(fèi)而服務(wù)的,，只有建立起現(xiàn)場(chǎng)管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念,，才能將現(xiàn)場(chǎng)管理真正地做。

以上是我的培訓(xùn)心得,，以后我會(huì)在工作中落實(shí)精益生產(chǎn)的管理要求,，以多快省為標(biāo)準(zhǔn)，對(duì)現(xiàn)有的生產(chǎn)組織開展系統(tǒng)優(yōu)化工程,，力求投入最小化,，產(chǎn)出最大化。

精益生產(chǎn)心得體會(huì)篇十三

xxxx年7月xx日到7月xx日,，我參加了臺(tái)灣精益生產(chǎn)大師蔣維豪先生主講的題為“七大浪費(fèi)與效率損失”的培訓(xùn)課,。在為期兩天的課程學(xué)習(xí)中，浪費(fèi)這個(gè)詞是我聽到的最多的一個(gè)詞,，徹底改變了我原來(lái)的看法,，使我對(duì)生產(chǎn)中的“七大浪費(fèi)”以及“精益生產(chǎn)”有了一個(gè)全新的認(rèn)識(shí)，現(xiàn)將心得體會(huì)總結(jié)如下:,。

在未聽課前,，我已知道七大浪費(fèi)是:1、制造過(guò)多/過(guò)早的浪費(fèi),。2,、等待的浪費(fèi)。3,、搬運(yùn)的浪費(fèi),。4、庫(kù)存的浪費(fèi),。5,、制造不良品的浪費(fèi)。6,、多余加工作業(yè)的浪費(fèi)。7、多余動(dòng)作的浪費(fèi),。但只是對(duì)這幾種浪費(fèi)有種模糊的概念,，認(rèn)識(shí)并不深刻.通過(guò)聽課,我對(duì)七大浪費(fèi)有了更深入地理解.（1)、制造過(guò)多/過(guò)早的浪費(fèi)是直接產(chǎn)生對(duì)流動(dòng)資金的占用,，這個(gè)浪費(fèi)曾經(jīng)對(duì)豐田公司造成過(guò)沉重的打擊,。在xxxx年到xxxx年之間,豐田公司的新任總經(jīng)理大研代一,，將生產(chǎn)流程優(yōu)化,，將產(chǎn)量大大提高,，結(jié)果由于忽視了市場(chǎng)的需求量而導(dǎo)致大量的產(chǎn)品積壓,資金鏈被壓斷，公司瀕臨破產(chǎn).正是由于這次教訓(xùn),，豐田公司才提出了jit生產(chǎn)理念,即“只有在顧客需要的時(shí)候,，才生產(chǎn)顧客所需質(zhì)量和數(shù)量的產(chǎn)品"。

（2）,、等待的浪費(fèi)是指企業(yè)的資源彼此等來(lái)等去，而產(chǎn)生等待的因素則有很多,這其中包括設(shè)備的布置離散,、生產(chǎn)計(jì)劃變來(lái)變?nèi)?、生產(chǎn)不均衡、質(zhì)量波動(dòng),、物流配送不暢,、內(nèi)部失調(diào)、排程不當(dāng)?shù)戎T多因素,。

（3),、搬運(yùn)的浪費(fèi)是說(shuō)企業(yè)的內(nèi)部設(shè)備不合理的布局、不合理的物流,、離島式的工序和工段,、離島式的車間和部門,，從而導(dǎo)致出現(xiàn)不斷的搬運(yùn),。

（4）、庫(kù)存的浪費(fèi)是指企業(yè)內(nèi)部由于采購(gòu)生產(chǎn)的周期長(zhǎng)準(zhǔn)備的緩沖庫(kù)存,、由于供應(yīng)不佳和搬運(yùn)量大導(dǎo)致的余量庫(kù)存,、由于害怕出現(xiàn)問(wèn)題的安全庫(kù)存、由于計(jì)劃粗放和設(shè)計(jì)變更等原因?qū)е碌拇魷?kù)存。而所有的庫(kù)存都是要占用成本的,，各類成本累加約為成本總和的xx％,，同時(shí)庫(kù)存更易隱藏管理問(wèn)題、掩蓋管理失誤,。

（5）,、制造不良品的浪費(fèi)是制造不良品后，返工修補(bǔ)浪費(fèi),、工期延誤浪費(fèi),，假如不能在廠內(nèi)發(fā)現(xiàn)，則會(huì)造成更大的浪費(fèi),。經(jīng)常會(huì)出現(xiàn)一人錯(cuò)誤百人忙的連鎖反應(yīng),，其成本耗費(fèi)的比率為1:xx:xx0：xxxx。

（6）,、多余加工作業(yè)的浪費(fèi)是指技術(shù)部門的浪費(fèi)而言的,，例如：零部件的數(shù)量設(shè)計(jì)過(guò)多、增加不必要的加工工序,、加嚴(yán)要求,、技術(shù)要求不足等。

（7),、多余動(dòng)作的浪費(fèi)是指操作者在生產(chǎn)過(guò)程中與完成工作無(wú)關(guān)的動(dòng)作,。人的動(dòng)作大致分為七級(jí),級(jí)別越高，消耗時(shí)間越多,，因此所有現(xiàn)場(chǎng)設(shè)施的布置都應(yīng)該使操作者的動(dòng)作級(jí)別盡量降低,，以節(jié)約時(shí)間。

精益生產(chǎn)是由日本豐田公司提出的,，其原意就好比是一個(gè)人穿的一件衣服,，無(wú)論大小、材料,、樣式都很好,，沒(méi)有一處是不合適的。傳到中國(guó)后,，也有人將其譯為精細(xì)生產(chǎn)方式,，這是不準(zhǔn)確的。最后有人用一句話來(lái)概括：“在需要的時(shí)候,，按需要的量,生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品”,。中國(guó)現(xiàn)代的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來(lái)的追求產(chǎn)量的時(shí)代到了追求質(zhì)量的時(shí)代，這個(gè)時(shí)代也很快就會(huì)過(guò)去,，將進(jìn)入成本的時(shí)代,，也就是微利的時(shí)代,，當(dāng)這個(gè)時(shí)代來(lái)臨時(shí),如果不能降低企業(yè)的成本，那么企業(yè)必然會(huì)虧損,，最終將面臨被淘汰的局面,。因此精益生產(chǎn)方式才被推到了歷史的前沿，因?yàn)樵谀壳皝?lái)說(shuō),精益生產(chǎn)方式就是控制浪費(fèi),、節(jié)約成本的最好的一種生產(chǎn)方式,。因而全世界的`企業(yè)都引進(jìn)精益生產(chǎn)方式，希望能改變企業(yè)的面貌,獲取更大的利潤(rùn),。

對(duì)如何消除浪費(fèi),，豐田公司對(duì)此有個(gè)形象的比喻，比如家里的水龍頭開了,流了一地的水,，采取的措施肯定是先關(guān)水龍頭,再拖地,。但是在企業(yè)中,出現(xiàn)問(wèn)題，大多數(shù)是去想怎么辦,，采取什么措施來(lái)解決問(wèn)題,，而從來(lái)不去想為什么，這就與不去關(guān)水龍頭,，而是先去拖地是一樣的道理,。只要對(duì)每個(gè)問(wèn)題都找出為什么，然后再針對(duì)為什么而采取必要的措施,，才能將問(wèn)題徹底解決,，換句通俗的話來(lái)說(shuō)，就是要先關(guān)“水龍頭”,，只有先關(guān)閉亂源,，才能控制住浪費(fèi)。豐田公司針對(duì)七大浪費(fèi),，提出了jit的生產(chǎn)方式,；并在生產(chǎn)中盡可能地集結(jié)制程，對(duì)于制程由于設(shè)備,、場(chǎng)地等因素?zé)o法集結(jié)的,，采用后拉式生產(chǎn)來(lái)控制浪費(fèi)；通過(guò)“5s”管理的開展,對(duì)現(xiàn)場(chǎng)存在著的庫(kù)存進(jìn)行不斷的整改;通過(guò)運(yùn)用“防呆手法”（美國(guó)稱之為“防錯(cuò)手法”）來(lái)不斷地改進(jìn)生產(chǎn)中的不合理現(xiàn)象,、控制生產(chǎn)中出現(xiàn)的浪費(fèi),。對(duì)這些浪費(fèi)研究出控制方法后,豐田公司又提出了第八大浪費(fèi)，那就是忽視員工智慧潛能的浪費(fèi),，他們認(rèn)為很多的問(wèn)題,，工人都有很好的辦法來(lái)解決.針對(duì)此點(diǎn),豐田公司制定了一系列的辦法來(lái)充分發(fā)揮工人的參與積極性，比如,，他們的工人發(fā)現(xiàn)改進(jìn)解決或改進(jìn)問(wèn)題的辦法時(shí),，工人只需將管理人員叫到現(xiàn)場(chǎng),說(shuō)明自己的改進(jìn)方法就可以了,，剩下的填表,、申報(bào)的工作都由管理人員來(lái)執(zhí)行,，工人就可以拿到獎(jiǎng)勵(lì)。他們要求每個(gè)工人每月必須有一項(xiàng)創(chuàng)新或改進(jìn),，并且將一些好的辦法在每年底都匯總后編成一本書.豐田公司就是通過(guò)這些辦法來(lái)消除浪費(fèi)和不斷改進(jìn)不足,，以此來(lái)降低成本,增加利潤(rùn)。

在分公司現(xiàn)在的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng),，浪費(fèi)可以說(shuō)比比皆是,，我對(duì)現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行分析后,認(rèn)為現(xiàn)在分公司存在的浪費(fèi)較為嚴(yán)重的主要有以下幾方面：制造過(guò)多/過(guò)早的浪費(fèi)、搬運(yùn)的浪費(fèi),、庫(kù)存的浪費(fèi),、制造不良品的浪費(fèi)、多余加工作業(yè)的浪費(fèi).其中制造過(guò)多/過(guò)早的浪費(fèi)主要原因在于計(jì)劃,，由于計(jì)劃的不合理,，導(dǎo)致很多零部件制造過(guò)多或過(guò)早,現(xiàn)場(chǎng)需要的零件沒(méi)有、不需要的零件生產(chǎn)了一大堆,，從而占用了資金和場(chǎng)地;搬運(yùn)的浪費(fèi)主要是由于生產(chǎn)無(wú)序指揮,或因質(zhì)量問(wèn)題返修零部件而造成的,；庫(kù)存的浪費(fèi)是由于害怕問(wèn)題太多而導(dǎo)致停工的安全庫(kù)存,以及因計(jì)劃的變更或設(shè)計(jì)的改變，而導(dǎo)致的呆滯庫(kù)存,；制造不良品的浪費(fèi)主要是由于返工,、返修太多而造成的；多余加工作業(yè)的浪費(fèi)主要是由于設(shè)計(jì),、工藝部門對(duì)一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費(fèi),以及工序間零件的余量設(shè)置太多而導(dǎo)致的加工浪費(fèi),。

1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費(fèi)的制度,，降低工人提出改進(jìn),、創(chuàng)新的門檻.工人只要提出合理、且對(duì)生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項(xiàng)成果,，并簡(jiǎn)化申請(qǐng)過(guò)程,工人只需將改進(jìn)的方法提到審理組,，其余填表、申報(bào)等工作就由審理組完成,，每個(gè)工人提的改進(jìn)方法都進(jìn)行匯總,，到年底的時(shí)候評(píng)比出優(yōu)秀的成果，給予獎(jiǎng)勵(lì)和公布,。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情,，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費(fèi)減到最小.2,、生產(chǎn)計(jì)劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué).因?yàn)榇址诺挠?jì)劃,，肯定會(huì)造成庫(kù)存和搬運(yùn)的浪費(fèi),，但是科學(xué)的計(jì)劃還需要在下達(dá)計(jì)劃的先期進(jìn)行細(xì)致的工作，將各項(xiàng)零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚,，然后再制訂出科學(xué)的計(jì)劃,，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場(chǎng)的弊端。

3,、讓現(xiàn)場(chǎng)管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)?，F(xiàn)場(chǎng)管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙.豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場(chǎng)的浪費(fèi)而服務(wù)的,，只有建立起現(xiàn)場(chǎng)管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念,才能將現(xiàn)場(chǎng)管理真正地做好.4,、工藝人員在編制工藝時(shí)，對(duì)加工余量的大小應(yīng)科學(xué),、適當(dāng),，避免不必要的加工和多余的加工,并且在審圖時(shí)，對(duì)圖中加嚴(yán)要求的地方應(yīng)與設(shè)計(jì)及時(shí)溝通,，不必要的加嚴(yán)應(yīng)放松,以減少加工難度和加工時(shí)間,。

5、對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量問(wèn)題的處理不能僅停留在事后管理的層面上,。應(yīng)制定改善問(wèn)題的制度,，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件,創(chuàng)造出勇于和樂(lè)于（在好搜索更多的文章）面對(duì)問(wèn)題的氛圍，并提供對(duì)員工的方法培訓(xùn),，以加強(qiáng)對(duì)問(wèn)題的追溯能力和解決問(wèn)題的能力,，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。

最后,，我想說(shuō),，只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中,，精益總會(huì)帶來(lái)意想不到的收獲,。我相信總有一天，當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計(jì)劃跟不上變化的時(shí)候,，不是改變計(jì)劃,，而是學(xué)會(huì)控制變化。

精益生產(chǎn)心得體會(huì)篇十四

20xx年7月14日到7月15日,，我參加了中國(guó)臺(tái)灣精益生產(chǎn)大師蔣維豪先生主講的題為“七大浪費(fèi)與效率損失”的培訓(xùn)課,。在為期兩天的課程學(xué)習(xí)中，浪費(fèi)這個(gè)詞是我聽到的最多的一個(gè)詞,，徹底改變了我原來(lái)的看法,，使我對(duì)生產(chǎn)中的“七大浪費(fèi)”以及“精益生產(chǎn)”有了一個(gè)全新的認(rèn)識(shí)，現(xiàn)將心得體會(huì)總結(jié)如下：

一,、對(duì)七大浪費(fèi)的再認(rèn)識(shí),。

在未聽課前,，我已知道七大浪費(fèi)是：1、制造過(guò)多/過(guò)早的浪費(fèi),。2,、等待的浪費(fèi)。3,、搬運(yùn)的浪費(fèi),。4,、庫(kù)存的浪費(fèi),。5、制造不良品的浪費(fèi),。6,、多余加工作業(yè)的浪費(fèi)。7,、多余動(dòng)作的浪費(fèi),。但只是對(duì)這幾種浪費(fèi)有種模糊的概念，認(rèn)識(shí)并不深刻,。通過(guò)聽課,，我對(duì)七大浪費(fèi)有了更深入地理解。

(1),、制造過(guò)多/過(guò)早的浪費(fèi)是直接產(chǎn)生對(duì)流動(dòng)資金的占用,，這個(gè)浪費(fèi)曾經(jīng)對(duì)豐田公司造成過(guò)沉重的打擊。在1947年到1948年之間,，豐田公司的新任總經(jīng)理大研代一,，將生產(chǎn)流程優(yōu)化，將產(chǎn)量大大提高,，結(jié)果由于忽視了市場(chǎng)的需求量而導(dǎo)致大量的產(chǎn)品積壓,，資金鏈被壓斷，公司瀕臨破產(chǎn),。正是由于這次教訓(xùn),，豐田公司才提出了jit生產(chǎn)理念，即“只有在顧客需要的時(shí)候,，才生產(chǎn)顧客所需質(zhì)量和數(shù)量的產(chǎn)品”,。

(2)、等待的浪費(fèi)是指企業(yè)的資源彼此等來(lái)等去,，而產(chǎn)生等待的因素則有很多,，這其中包括設(shè)備的布置離散、生產(chǎn)計(jì)劃變來(lái)變?nèi)?、生產(chǎn)不均衡,、質(zhì)量波動(dòng),、物流配送不暢、內(nèi)部失調(diào),、排程不當(dāng)?shù)戎T多因素,。

(3)、搬運(yùn)的浪費(fèi)是說(shuō)企業(yè)的內(nèi)部設(shè)備不合理的布局,、不合理的物流,、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門,，從而導(dǎo)致出現(xiàn)不斷的搬運(yùn),。

(4)、庫(kù)存的浪費(fèi)是指企業(yè)內(nèi)部由于采購(gòu)生產(chǎn)的周期長(zhǎng)準(zhǔn)備的緩沖庫(kù)存,、由于供應(yīng)不佳和搬運(yùn)量大導(dǎo)致的余量庫(kù)存,、由于害怕出現(xiàn)問(wèn)題的安全庫(kù)存、由于計(jì)劃粗放和設(shè)計(jì)變更等原因?qū)е碌拇魷?kù)存,。而所有的庫(kù)存都是要占用成本的,，各類成本累加約為成本總和的25%，同時(shí)庫(kù)存更易隱藏管理問(wèn)題,、掩蓋管理失誤,。

(5)、制造不良品的浪費(fèi)是制造不良品后,，返工修補(bǔ)浪費(fèi),、工期延誤浪費(fèi)，假如不能在廠內(nèi)發(fā)現(xiàn),，則會(huì)造成更大的浪費(fèi),。經(jīng)常會(huì)出現(xiàn)一人錯(cuò)誤百人忙的連鎖反應(yīng)，其成本耗費(fèi)的比率為1：30：600：9000,。

(6),、多余加工作業(yè)的浪費(fèi)是指技術(shù)部門的浪費(fèi)而言的，例如：零部件的數(shù)量設(shè)計(jì)過(guò)多,、增加不必要的加工工序,、加嚴(yán)要求、技術(shù)要求不足等,。

(7),、多余動(dòng)作的浪費(fèi)是指操作者在生產(chǎn)過(guò)程中與完成工作無(wú)關(guān)的動(dòng)作。人的動(dòng)作大致分為七級(jí),，級(jí)別越高,，消耗時(shí)間越多，因此所有現(xiàn)場(chǎng)設(shè)施的布置都應(yīng)該使操作者的動(dòng)作級(jí)別盡量降低，以節(jié)約時(shí)間,。

精益生產(chǎn)是由日本豐田公司提出的,，其原意就好比是一個(gè)人穿的一件衣服，無(wú)論大小,、材料,、樣式都很好，沒(méi)有一處是不合適的,。傳到中國(guó)后,，也有人將其譯為精細(xì)生產(chǎn)方式，這是不準(zhǔn)確的,。最后有人用一句話來(lái)概括：“在需要的時(shí)候,，按需要的量，生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品”,。中國(guó)現(xiàn)代的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來(lái)的追求產(chǎn)量的時(shí)代到了追求質(zhì)量的時(shí)代,，這個(gè)時(shí)代也很快就會(huì)過(guò)去,，將進(jìn)入成本的時(shí)代,，也就是微利的時(shí)代，當(dāng)這個(gè)時(shí)代來(lái)臨時(shí),，如果不能降低企業(yè)的成本,，那么企業(yè)必然會(huì)虧損，最終將面臨被淘汰的局面,。因此精益生產(chǎn)方式才被推到了歷史的前沿,，因?yàn)樵谀壳皝?lái)說(shuō)，精益生產(chǎn)方式就是控制浪費(fèi),、節(jié)約成本的最好的一種生產(chǎn)方式,。因而全世界的企業(yè)都引進(jìn)精益生產(chǎn)方式，希望能改變企業(yè)的面貌,，獲取更大的利潤(rùn),。

三、對(duì)如何整頓浪費(fèi)方法的認(rèn)識(shí),。

對(duì)如何消除浪費(fèi),，豐田公司對(duì)此有個(gè)形象的比喻，比如家里的水龍頭開了,，流了一地的水,，采取的措施肯定是先關(guān)水龍頭，再拖地,。但是在企業(yè)中,，出現(xiàn)問(wèn)題，大多數(shù)是去想怎么辦,，采取什么措施來(lái)解決問(wèn)題,，而從來(lái)不去想為什么,，這就與不去關(guān)水龍頭，而是先去拖地是一樣的道理,。只要對(duì)每個(gè)問(wèn)題都找出為什么,，然后再針對(duì)為什么而采取必要的措施，才能將問(wèn)題徹底解決,，換句通俗的話來(lái)說(shuō),，就是要先關(guān)“水龍頭”，只有先關(guān)閉亂源,，才能控制住浪費(fèi),。豐田公司針對(duì)七大浪費(fèi)，提出了jit的生產(chǎn)方式;并在生產(chǎn)中盡可能地集結(jié)制程,，對(duì)于制程由于設(shè)備,、場(chǎng)地等因素?zé)o法集結(jié)的,，采用后拉式生產(chǎn)來(lái)控制浪費(fèi);通過(guò)“5s”管理的開展，對(duì)現(xiàn)場(chǎng)存在著的庫(kù)存進(jìn)行不斷的整改;通過(guò)運(yùn)用“防呆手法”(美國(guó)稱之為“防錯(cuò)手法”)來(lái)不斷地改進(jìn)生產(chǎn)中的不合理現(xiàn)象,、控制生產(chǎn)中出現(xiàn)的浪費(fèi),。對(duì)這些浪費(fèi)研究出控制方法后，豐田公司又提出了第八大浪費(fèi),，那就是忽視員工智慧潛能的浪費(fèi),，他們認(rèn)為很多的問(wèn)題,，工人都有很好的辦法來(lái)解決,。針對(duì)此點(diǎn)，豐田公司制定了一系列的辦法來(lái)充分發(fā)揮工人的參與積極性,，比如,，他們的工人發(fā)現(xiàn)改進(jìn)解決或改進(jìn)問(wèn)題的辦法時(shí),，工人只需將管理人員叫到現(xiàn)場(chǎng),，說(shuō)明自己的改進(jìn)方法就可以了，剩下的填表,、申報(bào)的工作都由管理人員來(lái)執(zhí)行,，工人就可以拿到獎(jiǎng)勵(lì)。?們要求每個(gè)工人每月必須有一項(xiàng)創(chuàng)新或改進(jìn),，并且將一些好的辦法在每年底都匯總后編成一本書,。豐田公司就是通過(guò)這些辦法來(lái)消除浪費(fèi)和不斷改進(jìn)不足，以此來(lái)降低成本，增加利潤(rùn),。

四,、對(duì)分公司的浪費(fèi)現(xiàn)狀分析。

在分公司現(xiàn)在的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng),，浪費(fèi)可以說(shuō)比比皆是,，我對(duì)現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行分析后，認(rèn)為現(xiàn)在分公司存在的浪費(fèi)較為嚴(yán)重的主要有以下幾方面：制造過(guò)多/過(guò)早的浪費(fèi),、搬運(yùn)的浪費(fèi),、庫(kù)存的浪費(fèi)、制造不良品的浪費(fèi),、多余加工作業(yè)的浪費(fèi),。

其中制造過(guò)多/過(guò)早的浪費(fèi)主要原因在于計(jì)劃，由于計(jì)劃的不合理,，導(dǎo)致很多零部件制造過(guò)多或過(guò)早,，現(xiàn)場(chǎng)需要的零件沒(méi)有、不需要的零件生產(chǎn)了一大堆,，從而占用了資金和場(chǎng)地;搬運(yùn)的浪費(fèi)主要是由于生產(chǎn)無(wú)序指揮,，或因質(zhì)量問(wèn)題返修零部件而造成的;庫(kù)存的浪費(fèi)是由于害怕問(wèn)題太多而導(dǎo)致停工的安全庫(kù)存，以及因計(jì)劃的變更或設(shè)計(jì)的改變,，而導(dǎo)致的呆滯庫(kù)存;制造不良品的浪費(fèi)主要是由于返工,、返修太多而造成的;多余加工作業(yè)的浪費(fèi)主要是由于設(shè)計(jì)、工藝部門對(duì)一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費(fèi),，以及工序間零件的余量設(shè)置太多而導(dǎo)致的加工浪費(fèi)。

五,、對(duì)分公司的一點(diǎn)建議,。

1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費(fèi)的制度,，降低工人提出改進(jìn),、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理,、且對(duì)生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項(xiàng)成果,，并簡(jiǎn)化申請(qǐng)過(guò)程，工人只需將改進(jìn)的方法提到審理組,，其余填表,、申報(bào)等工作就由審理組完成，每個(gè)工人提的改進(jìn)方法都進(jìn)行匯總,，到年底的時(shí)候評(píng)比出優(yōu)秀的成果,，給予獎(jiǎng)勵(lì)和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用,，也就是先將第八大浪費(fèi)減到最小,。

2、生產(chǎn)計(jì)劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué),。因?yàn)榇址诺挠?jì)劃,，肯定會(huì)造成庫(kù)存和搬運(yùn)的浪費(fèi)，但是科學(xué)的計(jì)劃還需要在下達(dá)計(jì)劃的先期進(jìn)行細(xì)致的工作,，將各項(xiàng)零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚,，然后再制訂出科學(xué)的計(jì)劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場(chǎng)的弊端,。

3,、讓現(xiàn)場(chǎng)管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)。現(xiàn)場(chǎng)管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石,，而不應(yīng)是障礙,。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場(chǎng)的浪費(fèi)而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場(chǎng)管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念,，才能將現(xiàn)場(chǎng)管理真正地做好,。

4、工藝人員在編制工藝時(shí),，對(duì)加工余量的大小應(yīng)科學(xué),、適當(dāng)，避免不必要的加工和多余的加工,，并且在審圖時(shí),，對(duì)圖中加嚴(yán)要求的地方應(yīng)與設(shè)計(jì)及時(shí)溝通，不必要的加嚴(yán)應(yīng)放松,，以減少加工難度和加工時(shí)間,。

5、對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量問(wèn)題的處理不能僅停留在事后管理的層面上,。應(yīng)制定改善問(wèn)題的制度,，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂(lè)于面對(duì)問(wèn)題的氛圍,，并提供對(duì)員工的方法培訓(xùn),，以加強(qiáng)對(duì)問(wèn)題的追溯能力和解決問(wèn)題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的,。

最后,，我想說(shuō)，只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起,，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中,，精益總會(huì)帶來(lái)意想不到的收獲,。我相信總有一天，當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計(jì)劃跟不上變化的時(shí)候,，不是改變計(jì)劃,，而是學(xué)會(huì)控制變化。

精益生產(chǎn)心得體會(huì)篇十五

7月5日至7日,，我有幸參加了公司舉辦的《精益生產(chǎn)管理》培訓(xùn),，通過(guò)培訓(xùn)，對(duì)“精益生產(chǎn)管理”有了一些初步的了解,。企業(yè)經(jīng)營(yíng)的目的是向社會(huì)提供產(chǎn)品和服務(wù),，同時(shí)為企業(yè)創(chuàng)造利潤(rùn)。為達(dá)到這一目的,，企業(yè)必須投入人員,、材料、設(shè)備,、資金等資源,，并通過(guò)對(duì)它們的有效使用和優(yōu)化組合制造出社會(huì)所需要的產(chǎn)品。通過(guò)學(xué)習(xí),，懂得了精益生產(chǎn)管理的核心就是去除一切不增值的過(guò)程,，消除一切過(guò)程中的浪費(fèi)，以精細(xì)化,、準(zhǔn)時(shí)化,、少人化、自動(dòng)化的生產(chǎn)方式,，以最低的成本生產(chǎn)出質(zhì)量最優(yōu)的產(chǎn)品,，實(shí)現(xiàn)客戶利益和企業(yè)效益的最大化。下面結(jié)合我們灌溉設(shè)備公司的生產(chǎn)實(shí)際,，談一談我對(duì)“精益生產(chǎn)管理”的一些感想,。

精益生產(chǎn)的核心是消除一切無(wú)效勞動(dòng)和浪費(fèi)，從而不斷地降低成本,、提高質(zhì)量、增強(qiáng)生產(chǎn)靈活性,、實(shí)現(xiàn)無(wú)廢品和零庫(kù)存,，確保企業(yè)在市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)中的優(yōu)勢(shì)，因此,，必須充分調(diào)動(dòng)全體員工的積極性和聰明才智,，把缺陷和浪費(fèi)及時(shí)地消滅在每一個(gè)崗位。企業(yè)中最大的浪費(fèi)是人力資源方面的浪費(fèi),，其它的浪費(fèi),，如：庫(kù)存,、等待、生產(chǎn)過(guò)剩,、不合理的動(dòng)作,、制造不良品等，不管其如何巨大,，都必須依靠人去解決,。這里的人不僅僅指企業(yè)的管理人員，而是包括全體員工,。因?yàn)?，一方面，員工的經(jīng)驗(yàn)和智慧是企業(yè)最寶貴的財(cái)富,，他們了解企業(yè)生產(chǎn)流程的每個(gè)細(xì)節(jié),，他們也知道企業(yè)問(wèn)題的癥結(jié)，另一方面,，企業(yè)中的大部分人是具體操作人員，領(lǐng)導(dǎo)層所占的比例較小。領(lǐng)導(dǎo)的智慧，不管其如何完美,，都不足以解決企業(yè)中存在的所有問(wèn)題，只有使全體員工的智慧得到利用，才能使企業(yè)在新的挑戰(zhàn)中獲得生存。就我們灌溉設(shè)備公司而言,，操作的浪費(fèi)在我們的工作中時(shí)刻存在,，如可找出這些浪費(fèi)及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費(fèi),，只有全員參與才能將工作做的更好更全面。要真正能達(dá)到杜絕各種浪費(fèi)必須做大量的工作,，所以我們要做好宣傳工作,，動(dòng)員全體員工積極參與，杜絕各種浪費(fèi)，達(dá)到提高生產(chǎn)效率的目的,。

準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式是精益生產(chǎn)方式的核心和支柱,，是有效運(yùn)用多種方法和手段的綜合管理體系，它通過(guò)對(duì)生產(chǎn)過(guò)程中人,、設(shè)備,、材料等投入要素的有效使用，消除各種無(wú)效勞動(dòng)和浪費(fèi)，確保在必要的時(shí)間和地點(diǎn)生產(chǎn)出必要數(shù)量和質(zhì)量的必要產(chǎn)品，從而實(shí)現(xiàn)以最少的投入得到最大產(chǎn)出的目的。準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)就是非常準(zhǔn)時(shí)的按需要生產(chǎn)，它要求生產(chǎn)過(guò)程中各個(gè)環(huán)節(jié)銜接的準(zhǔn)時(shí)化,，沒(méi)有不必要的物流停頓和庫(kù)存,，按用戶的質(zhì)量,、數(shù)量和交貨期要求進(jìn)行生產(chǎn)。而它必須通過(guò)對(duì)生產(chǎn)流程的物流和信息流進(jìn)行持續(xù)不斷的改善才能夠?qū)崿F(xiàn),。

要實(shí)現(xiàn)少人化，就必須要提高員工的操作技能,，使員工達(dá)到多能化，培養(yǎng)多能工是實(shí)現(xiàn)少人化的必要手段。少人化是柔性生產(chǎn)和降低生產(chǎn)成本的要求,，但是在傳統(tǒng)的一人操作一臺(tái)機(jī)器或一人負(fù)責(zé)一道工序的情況下無(wú)法通過(guò)工序合并來(lái)達(dá)到少人化的目的,，因此必須要將員工培養(yǎng)成多能工,。而培養(yǎng)多能工還能減少員工職業(yè)倦怠的情況出現(xiàn),。一人不斷重復(fù)一項(xiàng)工作很容易導(dǎo)致職業(yè)倦怠，導(dǎo)致效率下降,、次品率上升,、士氣低落,、離職率高等情況的出現(xiàn),。假如采取“一人多崗”,，使員工工作內(nèi)容得到了豐富，職責(zé)范圍得到了擴(kuò)大,，使員工工作積極性,、滿足感、和責(zé)任感均能得到提高,，減少職業(yè)倦怠的情況出現(xiàn)。而自動(dòng)化除了設(shè)備自動(dòng)化外,，我覺(jué)得作為生產(chǎn)部門，人的“自動(dòng)化”由其重要，人的“自動(dòng)化”指我們每一個(gè)人都能自動(dòng)去做事,，自動(dòng)去尋找問(wèn)題并尋求解決方法,，只有這樣才能挖掘出一個(gè)人的潛力，使得在少人的情況下能完成預(yù)期的工作任務(wù)。作為管理者，我們?cè)谌藛T的思想教育方面要多下功夫,，使員工的意識(shí)上提高，做到發(fā)自內(nèi)心的自愿去做,，只有這樣才能達(dá)到自動(dòng)化,。

在以往的工作中,，我們常常可以見到生產(chǎn)計(jì)劃的不合理和生產(chǎn)過(guò)多,、過(guò)早的產(chǎn)品,，導(dǎo)致生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)混亂；生產(chǎn)的不良品與合格品混雜,；不同規(guī)格品種的產(chǎn)品混雜,；原料、在制品到處搬運(yùn),；庫(kù)存的零配件年久銹蝕,、報(bào)廢等等，這些都在無(wú)形之中造成了很大的浪費(fèi),。我們只要按照精益生產(chǎn)管理的理念進(jìn)行持續(xù)改善,、不斷改進(jìn)，一定能取得更大實(shí)效,。我們學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理模式不能去照搬照做,，不能套公式，而要根據(jù)我們的實(shí)際情況,，運(yùn)用精益生產(chǎn)管理精神塑造自身,，用精益生產(chǎn)管理的理念對(duì)待我們自己的工作。通過(guò)我們自己不斷的去改善,，最終形成適合我們自己的文化理念,，指導(dǎo)我們自己的工作，從我自身而言,，學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理使我對(duì)自己的工作有了一個(gè)新的認(rèn)識(shí)，對(duì)自己的工作安排有了一個(gè)新的概念,。我將不斷提高自己,，從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中,，把工作做的更好,！

精益生產(chǎn)心得體會(huì)篇十六

1、現(xiàn)場(chǎng)“5s”作業(yè)沒(méi)做好,?！?s”所要求的素養(yǎng)等等觀念沒(méi)執(zhí)行好,，不養(yǎng)成一個(gè)好的工作態(tài)度，難以實(shí)施精益生產(chǎn)工序工位及周邊物料的放置方法,，放置場(chǎng)地都有明確的規(guī)定（定位）,，沒(méi)有多余。5s做到位,，設(shè)備備件地板等沒(méi)有臟污,，安全和工作環(huán)境沒(méi)有問(wèn)題，工作場(chǎng)所清爽很利落,。

2,、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化在各工序工位齊全，文件修訂及時(shí),，加工時(shí)間不斷縮短改善,。

3、對(duì)作業(yè)人員的培訓(xùn)和教育要做好,，實(shí)現(xiàn)多能化工人,。

4、員工改善提案制度和小組活動(dòng)的實(shí)施,。團(tuán)隊(duì)工作法（teamwork）xx每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級(jí)的命令,。更重要的是積極地參與，起到?jīng)Q策與輔助決策的作用,。xx組織團(tuán)隊(duì)的原則并不完全按行政組織來(lái)劃分,，而主要根據(jù)業(yè)務(wù)的關(guān)系來(lái)劃分。xx團(tuán)隊(duì)成員強(qiáng)調(diào)一專多能,，要求能夠比較熟悉團(tuán)隊(duì)內(nèi)其他工作人員的工作,，保證工作協(xié)調(diào)順利進(jìn)行。xx團(tuán)隊(duì)人員工作業(yè)績(jī)的評(píng)定受團(tuán)隊(duì)內(nèi)部的評(píng)價(jià)的影響,。xx團(tuán)隊(duì)工作的基本氛圍是信任,，以一種長(zhǎng)期的監(jiān)督控制為主，而避免對(duì)每一步工作的核查,，提高工作效率,。xx團(tuán)隊(duì)的組織是變動(dòng)的，針對(duì)不同的事物,，建立不同的團(tuán)隊(duì),，同一個(gè)人可能屬于不同的團(tuán)隊(duì)。

5,、全面質(zhì)量管理xx強(qiáng)調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來(lái)而非檢驗(yàn)出來(lái)的,，由過(guò)程質(zhì)量管理來(lái)保；證最終質(zhì)量。xx生產(chǎn)過(guò)程中對(duì)質(zhì)量的檢驗(yàn)與控制在每一道工序都進(jìn)行,。重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識(shí),，保證及時(shí)發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問(wèn)題。xx如果在生產(chǎn)過(guò)程中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問(wèn)題,，根據(jù)情況,，可以立即停止生產(chǎn)，直至解決問(wèn)題,，從而保證不出現(xiàn)對(duì)不合格品的無(wú)效加工,。xx對(duì)于出現(xiàn)的質(zhì)量問(wèn)題，一般是組織相關(guān)的技術(shù)與生產(chǎn)人員作為一個(gè)小組,，一起協(xié)作,，盡快解決。

精益生產(chǎn)心得體會(huì)篇十七

201x年2月16日—19日,，我有幸參加了深圳德信誠(chéng)舉行的為期四天的精益生產(chǎn)培訓(xùn),。此次培訓(xùn)，楊建淮先生為我們主講,，他結(jié)合自身工作的實(shí)際,，以日本豐田汽車公司為例，講述了豐田企業(yè)精益生產(chǎn)管理的基本經(jīng)營(yíng)理念,。上個(gè)世紀(jì)七十年代,，爆發(fā)一次嚴(yán)重的世界性經(jīng)濟(jì)危機(jī)——第一次石油危機(jī)，日本經(jīng)濟(jì)出現(xiàn)了零增長(zhǎng)的局面,，幾乎所有的企業(yè)都被逼到了虧損的境地,，惟有豐田汽車公司例外。這說(shuō)明了豐田公司有一種抗拒風(fēng)險(xiǎn)的強(qiáng)有力的方法,，這就是豐田生產(chǎn)方式（精益生產(chǎn)）,。精益生產(chǎn)主要是徹底杜絕企業(yè)內(nèi)部各種浪費(fèi)，以提高生產(chǎn)效率,、提升產(chǎn)品的質(zhì)量,，豐田公司經(jīng)過(guò)半個(gè)世紀(jì)的不斷探索與實(shí)踐，其生產(chǎn)方式不斷充實(shí),、發(fā)展,、完善，已經(jīng)形成了一個(gè)將科學(xué)管理,、技術(shù)創(chuàng)新,、信息革命融為一體的完整管理體系，這就是精益生產(chǎn)方式,。而這種方式也是目前世界上公認(rèn)的最有效的管理系統(tǒng)。在此，我將自己四天的學(xué)習(xí)心得做一下簡(jiǎn)單的總結(jié),。

justintime（準(zhǔn)時(shí)制生產(chǎn),，簡(jiǎn)稱jit），起源于日本,，管理學(xué)上稱為“精益生產(chǎn)”,。jit，指建立在力求消除一切浪費(fèi)和不斷提高生產(chǎn)率基礎(chǔ)上的一種生產(chǎn)理念,，它覆蓋了從產(chǎn)品設(shè)計(jì)直到產(chǎn)成品發(fā)送一整套的生產(chǎn)活動(dòng),，只要這些活動(dòng)是出產(chǎn)一件最終產(chǎn)品所需要的，包括從原材料開始到產(chǎn)成品生產(chǎn)各個(gè)階段,，都必須向消除一切浪費(fèi),、不斷提高生產(chǎn)率的目標(biāo)看齊。概括地講精益生產(chǎn)就是指在需要的時(shí)候,、按需要的量,、生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品。精益生產(chǎn)是一種減少浪費(fèi)的經(jīng)營(yíng)哲學(xué),。

任何一個(gè)企業(yè),，追求利潤(rùn)是企業(yè)生存的根本。在我的概念中,，所謂精益生,。

產(chǎn)應(yīng)該是指合理的安排生產(chǎn)，以最低的制造成本,，生產(chǎn)出滿足客戶需求的產(chǎn)品,，并且創(chuàng)造最大利潤(rùn)。

在降低成本的認(rèn)識(shí)理念上,，豐田認(rèn)為成本可以無(wú)限下降,，成本取決于制造產(chǎn)品的方法，因?yàn)橹圃旆椒ㄖ写嬖诘囊幌盗袉?wèn)題,，導(dǎo)致產(chǎn)品生產(chǎn)過(guò)程中存在大量的浪費(fèi),。豐田降低成本的根本特征在于徹底消除浪費(fèi)。豐田人通過(guò)全員參與的系統(tǒng)再造,，長(zhǎng)期的培訓(xùn)與實(shí)踐,，已成功將精益生產(chǎn)的一系列理念融入企業(yè)每一位員工的頭腦與實(shí)際行動(dòng)中，讓精益生產(chǎn)切實(shí)變成了一種企業(yè)文化,。

我國(guó)現(xiàn)在的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來(lái)的追求產(chǎn)量的時(shí)代轉(zhuǎn)變到了追求質(zhì)量的時(shí)代,，這個(gè)時(shí)代也即將過(guò)去，部分行業(yè)已經(jīng)進(jìn)入了成本時(shí)代,，也就是微利的時(shí)代,，當(dāng)這個(gè)時(shí)代來(lái)臨時(shí),，如果不能有效地降低成本，那么企業(yè)必然會(huì)虧損,，最終將被淘汰,，水泥行業(yè)也是如此。隨著水泥市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)的越發(fā)激烈,，越來(lái)越多的水泥企業(yè)無(wú)法依靠提高售價(jià)增加利潤(rùn),，只能轉(zhuǎn)向降低成本增加利潤(rùn)。而成本則主要體現(xiàn)在生產(chǎn)制造成本,，所包括的內(nèi)容之廣泛,。所以，要想在不提高售價(jià)的前提下增加利潤(rùn),，我們就必須進(jìn)一步控制成本,。因此企業(yè)推行精益生產(chǎn)管理勢(shì)在必行，因?yàn)榫湍壳皝?lái)看,，精益生產(chǎn)方式就是控制浪費(fèi)、降低成本的最有效的一種生產(chǎn)方式,。

二,、轉(zhuǎn)變生產(chǎn)管理思維方式。

增值”的習(xí)慣,。精益生產(chǎn)就是通過(guò)消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動(dòng),，來(lái)達(dá)到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的,。

精益生產(chǎn)也是一種長(zhǎng)期性的,、永久性的生產(chǎn)管理模式，精益生產(chǎn)對(duì)企業(yè)所帶來(lái)的效益也是持之以恒的結(jié)果,，是一點(diǎn)一滴，日積月累,，積少成多的結(jié)果,。實(shí)施精益生產(chǎn)要避免出現(xiàn)信心不足,、急功近利、目標(biāo)不明等8大誤區(qū),。同時(shí),，精益生產(chǎn)也是一種全員參與的管理模式,，這不僅僅是公司領(lǐng)導(dǎo)或管理干部等一小部分人的事情,，因?yàn)橐粋€(gè)企業(yè)90%的問(wèn)題都出自于生產(chǎn)一線,，所以基層員工是精益生產(chǎn)得以順利開展的最大基石。

三,、改善生產(chǎn)流程、減少各種浪費(fèi),。

企業(yè)在生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)過(guò)程中存在各種浪費(fèi),，這些浪費(fèi)歸納為以下八種：

1、過(guò)量生產(chǎn)浪費(fèi),，它直接占用了流動(dòng)資金,。這種浪費(fèi)曾經(jīng)對(duì)豐田公司造成過(guò)沉重的打擊，在1947年到1948年之間,，豐田公司的總經(jīng)理大研代一,，將生產(chǎn)流程優(yōu)化，將產(chǎn)量大大提高,，結(jié)果由于忽視了市場(chǎng)的需求量而導(dǎo)致大量的產(chǎn)品積壓,，資金鏈被壓斷，公司瀕臨破產(chǎn),。正是由于這次教訓(xùn)，豐田公司才提出了jit生產(chǎn)理念,，即“只有在顧客需要的時(shí)候,，才生產(chǎn)顧客所需質(zhì)量和數(shù)量的產(chǎn)品”。

2,、等待時(shí)間的浪費(fèi),，是指企業(yè)的資源彼此等來(lái)等去,，而產(chǎn)生等待的因素則有很多,，這其中包括設(shè)備的布置離散,、生產(chǎn)計(jì)劃變來(lái)變?nèi)ァ⑸a(chǎn)不均衡,、質(zhì)量波動(dòng),、物流配送不暢、內(nèi)部失調(diào)等諸多因素,。

3,、物料運(yùn)輸?shù)睦速M(fèi)，是指企業(yè)內(nèi)部生產(chǎn)設(shè)備不合理的布局,、不合理的物流,、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門,，從而導(dǎo)致出現(xiàn)不斷的搬運(yùn),，因而產(chǎn)生浪費(fèi)。

4,、過(guò)度庫(kù)存的浪費(fèi),，是指企業(yè)內(nèi)部由于采購(gòu)、生產(chǎn)的周期長(zhǎng)而準(zhǔn)備的緩沖庫(kù)存,、由于供應(yīng)不佳和搬運(yùn)量大導(dǎo)致的余量庫(kù)存,、由于害怕出現(xiàn)問(wèn)題的安全庫(kù)存、由于計(jì)劃粗放和設(shè)計(jì)變更等原因?qū)е碌拇魷?kù)存等等,，而所有的庫(kù)存都是要占用成本的,，同時(shí)庫(kù)存過(guò)大更易隱藏管理問(wèn)題、掩蓋管理失誤,。

5,、糾正缺陷的浪費(fèi)，是指生產(chǎn)不良品后,，返工浪費(fèi),、工期延誤浪費(fèi)，假如不良品出廠,，則會(huì)造成更大的損失浪費(fèi),。

6、多余工序的浪費(fèi),，是指技術(shù)部門的浪費(fèi)而言的,，例如：零部件的數(shù)量設(shè)計(jì)過(guò)多、增加不必要的加工工序,、加嚴(yán)要求,、技術(shù)要求不足等。

7,、多余動(dòng)作的浪費(fèi),，是指操作者在生產(chǎn)過(guò)程中與完成工作無(wú)關(guān)的動(dòng)作，因此所有現(xiàn)場(chǎng)設(shè)施的`布置都應(yīng)該使操作者的動(dòng)作級(jí)別盡量降低,，以節(jié)約時(shí)間,、減輕勞動(dòng)強(qiáng)度,。

8、員工智慧/創(chuàng)造力的浪費(fèi),，是指企業(yè)生產(chǎn)過(guò)程中,，一線員工知道90%的問(wèn)題出在哪里，而我們不充分發(fā)揮這些員工的智慧,，不充分發(fā)掘他們的潛力,，那企業(yè)將面臨巨大的損失。所以精益生產(chǎn)更要發(fā)揮一線員工的智慧和創(chuàng)造力,。

通過(guò)生產(chǎn)流程的梳理和不斷改進(jìn),，減少除了使產(chǎn)品增值所需的材料、設(shè)備和人力資源之絕對(duì)最小量以外的一切東西,，即減少浪費(fèi)，降低成本,，通過(guò)成本的降低來(lái)保證利潤(rùn),。

四、堅(jiān)持實(shí)施5s管理,，減少浪費(fèi),，為精益生產(chǎn)打好基礎(chǔ)。

生產(chǎn)不均衡,、設(shè)備布局不合理,、巡檢不到位造成設(shè)備故障等。分析這些原因,，作為企業(yè)最高管理者,，我感同深受。在安排各車間每月生產(chǎn)計(jì)劃時(shí),，需要考慮的因素也是很多,，既想做到減少庫(kù)存量、均衡生產(chǎn),、又想達(dá)到各車間各工序均衡協(xié)調(diào)生產(chǎn),。但是有時(shí)由于自己對(duì)產(chǎn)能的分析不當(dāng)、及相關(guān)人員意識(shí)的淡薄,。生產(chǎn)浪費(fèi)現(xiàn)象在公司始終不斷,。

豐田公司的5s管理和目視管理是有效消除浪費(fèi)的有力手段，通?！?s”即指“整理,、整頓、清潔,、標(biāo)準(zhǔn)化,、素養(yǎng)”,。通過(guò)這些手段能有效的改善安全狀況，提高治療水平,，提高工作效率,，提高員工士氣，從而最終達(dá)到保證質(zhì)量,、降低成本,、提高利潤(rùn)的結(jié)果。

通過(guò)“5s”管理活動(dòng)的開展,，可以提供一個(gè)舒適的工作環(huán)境,、一個(gè)安全的作業(yè)場(chǎng)所、一個(gè)企業(yè)的優(yōu)良形象,，可以提高員工工作熱情和敬業(yè)精神,、提高員工的素質(zhì)、提高企業(yè)的整體戰(zhàn)斗力,、核心競(jìng)爭(zhēng)力,，可以穩(wěn)定產(chǎn)品的質(zhì)量水平、提高工作效率,、增加設(shè)備的使用壽命和減少維修費(fèi)用,。對(duì)現(xiàn)場(chǎng)存在的不良和浪費(fèi)進(jìn)行不斷的改善，這些浪費(fèi)包括庫(kù)存的浪費(fèi),、資金的浪費(fèi),、場(chǎng)所的浪費(fèi)、人員的浪費(fèi),、品質(zhì)的不良,、產(chǎn)品的浪費(fèi)等等。

在以往的工作中,，常?？梢砸姷接捎诟黝愒蛟斐傻牟缓侠憩F(xiàn)象和浪費(fèi)現(xiàn)象，這些都在無(wú)形之中造成了很大的浪費(fèi),。只有通過(guò)推行“5s”管理,、對(duì)現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行整理、整頓,、清掃,，這類現(xiàn)象才能得到改善，只有堅(jiān)持不懈地實(shí)施下去,、不斷改進(jìn),，才能取得更大實(shí)效。

現(xiàn)場(chǎng)管理應(yīng)該為生產(chǎn)服務(wù)，現(xiàn)場(chǎng)管理應(yīng)該是生產(chǎn)管理的基石,。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場(chǎng)的浪費(fèi)而服務(wù)的,，只有建立起現(xiàn)場(chǎng)管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場(chǎng)管理真正地做好,。