在平日里,，心中難免會(huì)有一些新的想法,，往往會(huì)寫一篇心得體會(huì),，從而不斷地豐富我們的思想,。好的心得體會(huì)對(duì)于我們的幫助很大，所以我們要好好寫一篇心得體會(huì)以下我給大家整理了一些優(yōu)質(zhì)的心得體會(huì)范文,，希望對(duì)大家能夠有所幫助,。

精益生產(chǎn)心得體會(huì)字篇一

一、對(duì)七大浪費(fèi)的再認(rèn)識(shí),。

在未聽課前,，我已知道七大浪費(fèi)是：1、制造過多/過早的浪費(fèi),。2,、等待的浪費(fèi)。3,、搬運(yùn)的浪費(fèi),。4、庫存的浪費(fèi),。5,、制造不良品的浪費(fèi)。6,、多余加工作業(yè)的浪費(fèi),。7、多余動(dòng)作的浪費(fèi),。但只是對(duì)這幾種浪費(fèi)有種模糊的概念,，認(rèn)識(shí)并不深刻。通過聽課,，我對(duì)七大浪費(fèi)有了更深入地理解,。

(1)、制造過多/過早的浪費(fèi)是直接產(chǎn)生對(duì)流動(dòng)資金的占用,，這個(gè)浪費(fèi)曾經(jīng)對(duì)豐田公司造成過沉重的打擊,。在1947年到1948年之間，豐田公司的新任總經(jīng)理大研代一,，將生產(chǎn)流程優(yōu)化,，將產(chǎn)量大大提高，結(jié)果由于忽視了市場(chǎng)的需求量而導(dǎo)致大量的產(chǎn)品積壓,，資金鏈被壓斷,，公司瀕臨破產(chǎn)。正是由于這次教訓(xùn),，豐田公司才提出了jit生產(chǎn)理念,，即“只有在顧客需要的時(shí)候，才生產(chǎn)顧客所需質(zhì)量和數(shù)量的產(chǎn)品”,。

(2),、等待的浪費(fèi)是指企業(yè)的資源彼此等來等去，而產(chǎn)生等待的因素則有很多,，這其中包括設(shè)備的布置離散,、生產(chǎn)計(jì)劃變來變?nèi)ァ⑸a(chǎn)不均衡,、質(zhì)量波動(dòng),、物流配送不暢、內(nèi)部失調(diào),、排程不當(dāng)?shù)戎T多因素,。

(3)、搬運(yùn)的浪費(fèi)是說企業(yè)的內(nèi)部設(shè)備不合理的布局,、不合理的物流,、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門,，從而導(dǎo)致出現(xiàn)不斷的搬運(yùn),。

(4)、庫存的浪費(fèi)是指企業(yè)內(nèi)部由于采購生產(chǎn)的周期長(zhǎng)準(zhǔn)備的緩沖庫存,、由于供應(yīng)不佳和搬運(yùn)量大導(dǎo)致的余量庫存,、由于害怕出現(xiàn)問題的安全庫存、由于計(jì)劃粗放和設(shè)計(jì)變更等原因?qū)е碌拇魷齑?。而所有的庫存都是要占用成本的,，各類成本累加約為成本總和的25%，同時(shí)庫存更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤,。

(5),、制造不良品的浪費(fèi)是制造不良品后，返工修補(bǔ)浪費(fèi),、工期延誤浪費(fèi),，假如不能在廠內(nèi)發(fā)現(xiàn)，則會(huì)造成更大的浪費(fèi),。經(jīng)常會(huì)出現(xiàn)一人錯(cuò)誤百人忙的連鎖反應(yīng),，其成本耗費(fèi)的比率為1：30：600：9000。

(6),、多余加工作業(yè)的浪費(fèi)是指技術(shù)部門的浪費(fèi)而言的,，例如：零部件的數(shù)量設(shè)計(jì)過多、增加不必要的加工工序,、加嚴(yán)要求,、技術(shù)要求不足等。

(7),、多余動(dòng)作的浪費(fèi)是指操作者在生產(chǎn)過程中與完成工作無關(guān)的動(dòng)作,。人的動(dòng)作大致分為七級(jí)，級(jí)別越高,，消耗時(shí)間越多,，因此所有現(xiàn)場(chǎng)設(shè)施的布置都應(yīng)該使操作者的動(dòng)作級(jí)別盡量降低，以節(jié)約時(shí)間,。

二,、對(duì)精益生產(chǎn)的理解。

精益生產(chǎn)是由日本豐田公司提出的,，其原意就好比是一個(gè)人穿的一件衣服,，無論大小、材料,、樣式都很好,，沒有一處是不合適的。傳到中國(guó)后,，也有人將其譯為精細(xì)生產(chǎn)方式,，這是不準(zhǔn)確的。最后有人用一句話來概括：“在需要的時(shí)候,，按需要的量,，生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品”。中國(guó)現(xiàn)代的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來的追求產(chǎn)量的時(shí)代到了追求質(zhì)量的時(shí)代,，這個(gè)時(shí)代也很快就會(huì)過去,，將進(jìn)入成本的時(shí)代,，也就是微利的時(shí)代，當(dāng)這個(gè)時(shí)代來臨時(shí),，如果不能降低企業(yè)的成本,，那么企業(yè)必然會(huì)虧損，最終將面臨被淘汰的局面,。因此精益生產(chǎn)方式才被推到了歷史的前沿,，因?yàn)樵谀壳皝碚f,，精益生產(chǎn)方式就是控制浪費(fèi),、節(jié)約成本的最好的一種生產(chǎn)方式。因而全世界的企業(yè)都引進(jìn)精益生產(chǎn)方式,，希望能改變企業(yè)的面貌,，獲取更大的利潤(rùn)。

三,、對(duì)如何整頓浪費(fèi)方法的認(rèn)識(shí),。

對(duì)如何消除浪費(fèi)，豐田公司對(duì)此有個(gè)形象的比喻,，比如家里的水龍頭開了,，流了一地的水，采取的措施肯定是先關(guān)水龍頭,，再拖地,。但是在企業(yè)中，出現(xiàn)問題,，大多數(shù)是去想怎么辦,，采取什么措施來解決問題，而從來不去想為什么,，這就與不去關(guān)水龍頭,，而是先去拖地是一樣的道理。只要對(duì)每個(gè)問題都找出為什么,，然后再針對(duì)為什么而采取必要的措施,，才能將問題徹底解決，換句通俗的話來說,，就是要先關(guān)“水龍頭”,，只有先關(guān)閉亂源，才能控制住浪費(fèi),。豐田公司針對(duì)七大浪費(fèi),，提出了jit的生產(chǎn)方式;并在生產(chǎn)中盡可能地集結(jié)制程，對(duì)于制程由于設(shè)備,、場(chǎng)地等因素?zé)o法集結(jié)的,，采用后拉式生產(chǎn)來控制浪費(fèi);通過“5s”管理的開展,，對(duì)現(xiàn)場(chǎng)存在著的庫存進(jìn)行不斷的整改;通過運(yùn)用“防呆手法”(美國(guó)稱之為“防錯(cuò)手法”)來不斷地改進(jìn)生產(chǎn)中的不合理現(xiàn)象、控制生產(chǎn)中出現(xiàn)的浪費(fèi),。對(duì)這些浪費(fèi)研究出控制方法后,，豐田公司又提出了第八大浪費(fèi)，那就是忽視員工智慧潛能的浪費(fèi),，他們認(rèn)為很多的問題,，工人都有很好的辦法來解決。針對(duì)此點(diǎn),，豐田公司制定了一系列的辦法來充分發(fā)揮工人的參與積極性,，比如，他們的工人發(fā)現(xiàn)改進(jìn)解決或改進(jìn)問題的辦法時(shí),，工人只需將管理人員叫到現(xiàn)場(chǎng),，說明自己的改進(jìn)方法就可以了，剩下的填表,、申報(bào)的工作都由管理人員來執(zhí)行,，工人就可以拿到獎(jiǎng)勵(lì)。?們要求每個(gè)工人每月必須有一項(xiàng)創(chuàng)新或改進(jìn),，并且將一些好的辦法在每年底都匯總后編成一本書,。豐田公司就是通過這些辦法來消除浪費(fèi)和不斷改進(jìn)不足，以此來降低成本,，增加利潤(rùn),。

四、對(duì)分公司的浪費(fèi)現(xiàn)狀分析,。

在分公司現(xiàn)在的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng),，浪費(fèi)可以說比比皆是，我對(duì)現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行分析后,，認(rèn)為現(xiàn)在分公司存在的浪費(fèi)較為嚴(yán)重的主要有以下幾方面：制造過多/過早的浪費(fèi),、搬運(yùn)的浪費(fèi)、庫存的浪費(fèi),、制造不良品的浪費(fèi),、多余加工作業(yè)的浪費(fèi)。

其中制造過多/過早的浪費(fèi)主要原因在于計(jì)劃,，由于計(jì)劃的不合理,，導(dǎo)致很多零部件制造過多或過早，現(xiàn)場(chǎng)需要的零件沒有,、不需要的零件生產(chǎn)了一大堆,，從而占用了資金和場(chǎng)地;搬運(yùn)的浪費(fèi)主要是由于生產(chǎn)無序指揮，或因質(zhì)量問題返修零部件而造成的;庫存的浪費(fèi)是由于害怕問題太多而導(dǎo)致停工的安全庫存,，以及因計(jì)劃的變更或設(shè)計(jì)的改變,，而導(dǎo)致的呆滯庫存;制造不良品的浪費(fèi)主要是由于返工,、返修太多而造成的;多余加工作業(yè)的浪費(fèi)主要是由于設(shè)計(jì)、工藝部門對(duì)一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費(fèi),，以及工序間零件的余量設(shè)置太多而導(dǎo)致的加工浪費(fèi),。

五、對(duì)分公司的一點(diǎn)建議,。

1,、設(shè)立有關(guān)整頓浪費(fèi)的制度，降低工人提出改進(jìn),、創(chuàng)新的門檻,。工人只要提出合理、且對(duì)生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項(xiàng)成果,，并簡(jiǎn)化申請(qǐng)過程,，工人只需將改進(jìn)的方法提到審理組,，其余填表,、申報(bào)等工作就由審理組完成，每個(gè)工人提的改進(jìn)方法都進(jìn)行匯總,，到年底的時(shí)候評(píng)比出優(yōu)秀的成果,，給予獎(jiǎng)勵(lì)和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情,，將員工的智慧充分加以利用,，也就是先將第八大浪費(fèi)減到最小。

2,、生產(chǎn)計(jì)劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué),。因?yàn)榇址诺挠?jì)劃，肯定會(huì)造成庫存和搬運(yùn)的浪費(fèi),，但是科學(xué)的計(jì)劃還需要在下達(dá)計(jì)劃的先期進(jìn)行細(xì)致的工作,，將各項(xiàng)零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計(jì)劃,，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場(chǎng)的弊端,。

3、讓現(xiàn)場(chǎng)管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)?，F(xiàn)場(chǎng)管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石,，而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場(chǎng)的浪費(fèi)而服務(wù)的,，只有建立起現(xiàn)場(chǎng)管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念,，才能將現(xiàn)場(chǎng)管理真正地做好。

4,、工藝人員在編制工藝時(shí),，對(duì)加工余量的大小應(yīng)科學(xué),、適當(dāng)，避免不必要的加工和多余的加工,，并且在審圖時(shí),，對(duì)圖中加嚴(yán)要求的地方應(yīng)與設(shè)計(jì)及時(shí)溝通，不必要的加嚴(yán)應(yīng)放松,，以減少加工難度和加工時(shí)間,。

5、對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上,。應(yīng)制定改善問題的制度,，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對(duì)問題的氛圍,，并提供對(duì)員工的方法培訓(xùn),，以加強(qiáng)對(duì)問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的,。

最后,，我想說，只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起,，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中,，精益總會(huì)帶來意想不到的收獲。我相信總有一天,，當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計(jì)劃跟不上變化的時(shí)候,，不是改變計(jì)劃，而是學(xué)會(huì)控制變化,。

精益生產(chǎn)心得體會(huì)字篇二

在沒有學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)相關(guān)知識(shí)之前,，我對(duì)精益生產(chǎn)的了解很少，雖然也聽說過精益生產(chǎn)的內(nèi)容,，但是對(duì)其內(nèi)涵卻不了解,。通過學(xué)習(xí)，我對(duì)精益生產(chǎn)的內(nèi)容有了一定的了解,，精益生產(chǎn)是通過系統(tǒng)結(jié)構(gòu),、人員組織、運(yùn)行方式和市場(chǎng)供求等方面的變革,，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求不斷變化,，并能使生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西被精簡(jiǎn),，最終達(dá)到包括市場(chǎng)供銷在內(nèi)的生產(chǎn)的各方面最好結(jié)果的一種生產(chǎn)管理方式,。

精益生產(chǎn)方式的實(shí)質(zhì)是管理過程,，包括人事組織管理的優(yōu)化,，大力精簡(jiǎn)中間管理層，進(jìn)行組織扁平化改革，減少非直接生產(chǎn)人員;推行生產(chǎn)均衡化同步化,，實(shí)現(xiàn)零庫存與柔性生產(chǎn);推行全生產(chǎn)過程(包括整個(gè)供應(yīng)鏈)的質(zhì)量保證體系,，實(shí)現(xiàn)零不良;減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費(fèi),，實(shí)現(xiàn)零浪費(fèi);最終實(shí)現(xiàn)拉動(dòng)式準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式,。它與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別主要表現(xiàn)為：改變了品質(zhì)控制手段;消滅(減少)了各種緩沖區(qū);增加了職工的參與感和責(zé)任感;培訓(xùn)職工并與職工交流;僅在需要的地方采用自動(dòng)化;精益組織結(jié)構(gòu)。

精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營(yíng)成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式,，又是一種理念,、一種文化。實(shí)施精益生產(chǎn)方式就是決心追求完美,、追求卓越,，就是精益求精、盡善盡美,，為實(shí)現(xiàn)七個(gè)零的終極目標(biāo)而不斷努力,。它是支撐個(gè)人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學(xué)習(xí)過程中獲得自我滿足的一種境界,。

目前,，有很多中國(guó)企業(yè)也在推行精益生產(chǎn)，但是效果卻不理想,，究其原因,，不外乎以下幾點(diǎn)：

1、管理者的觀點(diǎn)沒有及時(shí)轉(zhuǎn)變或是轉(zhuǎn)變不徹底,，沒有形成精益求精、追求完美的管理理念,，在很多時(shí)候還保留著得過且過的思想,，用原來的管理方式來處理問題;

2、“急功近利”思想作祟,，遇到困難時(shí)容易放棄,，每一種新的管理方式推行的時(shí)候，都會(huì)有一些適應(yīng)時(shí)間,，在這段時(shí)間里,，不管是管理者還是生產(chǎn)工人都會(huì)感覺不舒服，容易出現(xiàn)一些問題,，甚至?xí)绊懫髽I(yè)的生產(chǎn)效益,，這時(shí)，高管如果不能痛下決心的話,，就會(huì)導(dǎo)致精益生產(chǎn)很難推行;

3,、部門工作不協(xié)調(diào)，互相推諉,，缺乏整體配合,，這是在很多企業(yè)中普遍存在的問題,，精益生產(chǎn)是一種全過程的管理方式，在很多時(shí)候需要的是團(tuán)隊(duì)合作,、跨部門統(tǒng)一協(xié)調(diào),，只靠一個(gè)人、一個(gè)部門是很難實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的;

4,、推行方式不合理,，沒有找準(zhǔn)切入點(diǎn)，導(dǎo)致員工和管理人員的反感,，甚至是叛逆,，做事情陽奉陰違，不按標(biāo)準(zhǔn)做事,，最終導(dǎo)致人員離心,，甚至是離職，從而影響精益生產(chǎn)的推廣,。

因此,，企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時(shí)，高層決策必須以長(zhǎng)期理念為基礎(chǔ),，即使必須因此犧牲短期財(cái)務(wù)目標(biāo)也在所不惜;培養(yǎng)徹底了解并擁抱公司理念的員工成為領(lǐng)導(dǎo)者,，并使他們能教導(dǎo)其它員工，發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團(tuán)隊(duì);推動(dòng)全體人員不斷地省思與持續(xù)改善,，以變成一個(gè)學(xué)習(xí)型組織,。

當(dāng)然，前途是光明的,，開始是痛苦的,，讓痛苦最小的方法，就是縮短痛苦的時(shí)間,，這就要求企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時(shí),，要安排專職人員進(jìn)行推廣，并且為其創(chuàng)造良好的環(huán)境,，最終,，堅(jiān)持用精益生產(chǎn)的管理方式來解決遇到的一切問題，所有人樹立精益生產(chǎn)的理念,。

首先,，人員需要專職的。生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)永遠(yuǎn)不會(huì)完美,，總是有很多需要改善的地方,，如果一個(gè)人能夠全職推進(jìn)精益生產(chǎn)和持續(xù)改善，更專心、更全面地關(guān)注這些改善,，那么推進(jìn)效果會(huì)比較好,。

其次，環(huán)境需要專職的,。設(shè)備,、人員、管理制度,、操作流程組成的類似生物圈的工廠環(huán)境,，也會(huì)對(duì)精益生產(chǎn)的推進(jìn)產(chǎn)生影響。這就要求企業(yè)安排的每名員工及其崗位都必須是增值的,，設(shè)備正常運(yùn)轉(zhuǎn),，現(xiàn)場(chǎng)布局是最優(yōu)的，現(xiàn)場(chǎng)管理是先進(jìn)的,、人性的,，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)環(huán)節(jié)最優(yōu)化，將浪費(fèi)和成本降到最低限度,，提高生產(chǎn)效率,，從而保證精益生產(chǎn)工作的推動(dòng)使得生產(chǎn)環(huán)境變得沒有浪費(fèi)。

最后,，理念也需要專職的,。精益生產(chǎn)是一種理念，也是一種管理思想,，其自身是一個(gè)自治的系統(tǒng),，人員、環(huán)境,、理念都是該系統(tǒng)的一個(gè)體系,，只有堅(jiān)定這個(gè)理念，才能確保全部體系的正常運(yùn)轉(zhuǎn),，系統(tǒng)才能發(fā)揮最大優(yōu)勢(shì)。推行精益生產(chǎn),，僅僅是高層領(lǐng)導(dǎo)的支持是不夠的,，還需要培訓(xùn)、實(shí)踐,、交流,、學(xué)習(xí)等，更需要全體參與人員增強(qiáng)理論水平,、參與精益生產(chǎn)的改善,、取長(zhǎng)補(bǔ)短，樹立節(jié)約型意識(shí),。

由此可見,，精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營(yíng)成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式,，同時(shí)又是一種理念，一種文化,。只有當(dāng)它的各個(gè)因子都成為“專職”的時(shí)候,，才能發(fā)揮她固有的效能。

精益生產(chǎn)心得體會(huì)字篇三

20xx年7月14日到7月15日,，我參加了中國(guó)臺(tái)灣精益生產(chǎn)大師蔣維豪先生主講的題為“七大浪費(fèi)與效率損失”的培訓(xùn)課,。在為期兩天的課程學(xué)習(xí)中，浪費(fèi)這個(gè)詞是我聽到的最多的一個(gè)詞,，徹底改變了我原來的看法,，使我對(duì)生產(chǎn)中的“七大浪費(fèi)”以及“精益生產(chǎn)”有了一個(gè)全新的認(rèn)識(shí)，現(xiàn)將心得體會(huì)總結(jié)如下：

一,、對(duì)七大浪費(fèi)的再認(rèn)識(shí),。

在未聽課前，我已知道七大浪費(fèi)是：1,、制造過多/過早的浪費(fèi),。2、等待的浪費(fèi),。3,、搬運(yùn)的浪費(fèi)。4,、庫存的浪費(fèi),。5、制造不良品的浪費(fèi),。6,、多余加工作業(yè)的浪費(fèi)。7,、多余動(dòng)作的浪費(fèi),。但只是對(duì)這幾種浪費(fèi)有種模糊的概念，認(rèn)識(shí)并不深刻,。通過聽課,，我對(duì)七大浪費(fèi)有了更深入地理解。

(1),、制造過多/過早的浪費(fèi)是直接產(chǎn)生對(duì)流動(dòng)資金的占用,，這個(gè)浪費(fèi)曾經(jīng)對(duì)豐田公司造成過沉重的打擊。在1947年到1948年之間,，豐田公司的新任總經(jīng)理大研代一,，將生產(chǎn)流程優(yōu)化，將產(chǎn)量大大提高，結(jié)果由于忽視了市場(chǎng)的需求量而導(dǎo)致大量的產(chǎn)品積壓,，資金鏈被壓斷,，公司瀕臨破產(chǎn)。正是由于這次教訓(xùn),，豐田公司才提出了jit生產(chǎn)理念,，即“只有在顧客需要的時(shí)候，才生產(chǎn)顧客所需質(zhì)量和數(shù)量的產(chǎn)品”,。

(2),、等待的浪費(fèi)是指企業(yè)的資源彼此等來等去，而產(chǎn)生等待的因素則有很多,，這其中包括設(shè)備的布置離散,、生產(chǎn)計(jì)劃變來變?nèi)ァ⑸a(chǎn)不均衡,、質(zhì)量波動(dòng),、物流配送不暢、內(nèi)部失調(diào),、排程不當(dāng)?shù)戎T多因素,。

(3)、搬運(yùn)的浪費(fèi)是說企業(yè)的內(nèi)部設(shè)備不合理的布局,、不合理的物流,、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門,，從而導(dǎo)致出現(xiàn)不斷的搬運(yùn),。

(4)、庫存的浪費(fèi)是指企業(yè)內(nèi)部由于采購生產(chǎn)的周期長(zhǎng)準(zhǔn)備的緩沖庫存,、由于供應(yīng)不佳和搬運(yùn)量大導(dǎo)致的余量庫存,、由于害怕出現(xiàn)問題的安全庫存、由于計(jì)劃粗放和設(shè)計(jì)變更等原因?qū)е碌拇魷齑?。而所有的庫存都是要占用成本的,，各類成本累加約為成本總和的25%，同時(shí)庫存更易隱藏管理問題,、掩蓋管理失誤,。

(5)、制造不良品的浪費(fèi)是制造不良品后,，返工修補(bǔ)浪費(fèi)、工期延誤浪費(fèi),，假如不能在廠內(nèi)發(fā)現(xiàn),，則會(huì)造成更大的浪費(fèi)。經(jīng)常會(huì)出現(xiàn)一人錯(cuò)誤百人忙的連鎖反應(yīng)，其成本耗費(fèi)的比率為1：30：600：9000,。

(6),、多余加工作業(yè)的浪費(fèi)是指技術(shù)部門的浪費(fèi)而言的，例如：零部件的數(shù)量設(shè)計(jì)過多,、增加不必要的加工工序,、加嚴(yán)要求、技術(shù)要求不足等,。

(7),、多余動(dòng)作的浪費(fèi)是指操作者在生產(chǎn)過程中與完成工作無關(guān)的動(dòng)作。人的動(dòng)作大致分為七級(jí),，級(jí)別越高,，消耗時(shí)間越多，因此所有現(xiàn)場(chǎng)設(shè)施的布置都應(yīng)該使操作者的動(dòng)作級(jí)別盡量降低,，以節(jié)約時(shí)間,。

二、對(duì)精益生產(chǎn)的理解,。

精益生產(chǎn)是由日本豐田公司提出的,，其原意就好比是一個(gè)人穿的一件衣服，無論大小,、材料,、樣式都很好，沒有一處是不合適的,。傳到中國(guó)后,，也有人將其譯為精細(xì)生產(chǎn)方式，這是不準(zhǔn)確的,。最后有人用一句話來概括：“在需要的時(shí)候,，按需要的量，生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品”,。中國(guó)現(xiàn)代的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來的追求產(chǎn)量的時(shí)代到了追求質(zhì)量的時(shí)代,，這個(gè)時(shí)代也很快就會(huì)過去，將進(jìn)入成本的時(shí)代,，也就是微利的時(shí)代,，當(dāng)這個(gè)時(shí)代來臨時(shí)，如果不能降低企業(yè)的成本,，那么企業(yè)必然會(huì)虧損,，最終將面臨被淘汰的局面。因此精益生產(chǎn)方式才被推到了歷史的前沿,，因?yàn)樵谀壳皝碚f,，精益生產(chǎn)方式就是控制浪費(fèi),、節(jié)約成本的最好的一種生產(chǎn)方式。因而全世界的企業(yè)都引進(jìn)精益生產(chǎn)方式,，希望能改變企業(yè)的面貌,，獲取更大的利潤(rùn)。

三,、對(duì)如何整頓浪費(fèi)方法的認(rèn)識(shí),。

對(duì)如何消除浪費(fèi)，豐田公司對(duì)此有個(gè)形象的比喻,，比如家里的水龍頭開了,，流了一地的水，采取的措施肯定是先關(guān)水龍頭,，再拖地,。但是在企業(yè)中，出現(xiàn)問題,，大多數(shù)是去想怎么辦,，采取什么措施來解決問題，而從來不去想為什么,，這就與不去關(guān)水龍頭,，而是先去拖地是一樣的道理。只要對(duì)每個(gè)問題都找出為什么,，然后再針對(duì)為什么而采取必要的措施,，才能將問題徹底解決，換句通俗的話來說,，就是要先關(guān)“水龍頭”,，只有先關(guān)閉亂源，才能控制住浪費(fèi),。豐田公司針對(duì)七大浪費(fèi),，提出了jit的生產(chǎn)方式;并在生產(chǎn)中盡可能地集結(jié)制程，對(duì)于制程由于設(shè)備,、場(chǎng)地等因素?zé)o法集結(jié)的,，采用后拉式生產(chǎn)來控制浪費(fèi);通過“5s”管理的開展，對(duì)現(xiàn)場(chǎng)存在著的庫存進(jìn)行不斷的整改;通過運(yùn)用“防呆手法”(美國(guó)稱之為“防錯(cuò)手法”)來不斷地改進(jìn)生產(chǎn)中的不合理現(xiàn)象,、控制生產(chǎn)中出現(xiàn)的浪費(fèi),。對(duì)這些浪費(fèi)研究出控制方法后，豐田公司又提出了第八大浪費(fèi),，那就是忽視員工智慧潛能的浪費(fèi),，他們認(rèn)為很多的問題，工人都有很好的辦法來解決,。針對(duì)此點(diǎn),，豐田公司制定了一系列的辦法來充分發(fā)揮工人的參與積極性,，比如，他們的工人發(fā)現(xiàn)改進(jìn)解決或改進(jìn)問題的辦法時(shí),，工人只需將管理人員叫到現(xiàn)場(chǎng)，說明自己的改進(jìn)方法就可以了,，剩下的填表,、申報(bào)的工作都由管理人員來執(zhí)行，工人就可以拿到獎(jiǎng)勵(lì),。?們要求每個(gè)工人每月必須有一項(xiàng)創(chuàng)新或改進(jìn),，并且將一些好的辦法在每年底都匯總后編成一本書。豐田公司就是通過這些辦法來消除浪費(fèi)和不斷改進(jìn)不足,，以此來降低成本,，增加利潤(rùn)。

四,、對(duì)分公司的浪費(fèi)現(xiàn)狀分析,。

在分公司現(xiàn)在的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)，浪費(fèi)可以說比比皆是,，我對(duì)現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行分析后,，認(rèn)為現(xiàn)在分公司存在的浪費(fèi)較為嚴(yán)重的主要有以下幾方面：制造過多/過早的浪費(fèi)、搬運(yùn)的浪費(fèi),、庫存的浪費(fèi),、制造不良品的浪費(fèi)、多余加工作業(yè)的浪費(fèi),。

其中制造過多/過早的浪費(fèi)主要原因在于計(jì)劃,，由于計(jì)劃的不合理，導(dǎo)致很多零部件制造過多或過早,，現(xiàn)場(chǎng)需要的零件沒有,、不需要的零件生產(chǎn)了一大堆，從而占用了資金和場(chǎng)地;搬運(yùn)的浪費(fèi)主要是由于生產(chǎn)無序指揮,，或因質(zhì)量問題返修零部件而造成的;庫存的浪費(fèi)是由于害怕問題太多而導(dǎo)致停工的安全庫存,，以及因計(jì)劃的變更或設(shè)計(jì)的改變，而導(dǎo)致的呆滯庫存;制造不良品的浪費(fèi)主要是由于返工,、返修太多而造成的;多余加工作業(yè)的浪費(fèi)主要是由于設(shè)計(jì),、工藝部門對(duì)一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費(fèi)，以及工序間零件的余量設(shè)置太多而導(dǎo)致的加工浪費(fèi),。

五,、對(duì)分公司的一點(diǎn)建議。

1,、設(shè)立有關(guān)整頓浪費(fèi)的制度,，降低工人提出改進(jìn),、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理,、且對(duì)生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項(xiàng)成果,，并簡(jiǎn)化申請(qǐng)過程，工人只需將改進(jìn)的方法提到審理組,，其余填表,、申報(bào)等工作就由審理組完成，每個(gè)工人提的改進(jìn)方法都進(jìn)行匯總,，到年底的時(shí)候評(píng)比出優(yōu)秀的成果,，給予獎(jiǎng)勵(lì)和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情,，將員工的智慧充分加以利用,，也就是先將第八大浪費(fèi)減到最小。

2,、生產(chǎn)計(jì)劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué),。因?yàn)榇址诺挠?jì)劃，肯定會(huì)造成庫存和搬運(yùn)的浪費(fèi),，但是科學(xué)的計(jì)劃還需要在下達(dá)計(jì)劃的先期進(jìn)行細(xì)致的工作,，將各項(xiàng)零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計(jì)劃,，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場(chǎng)的弊端,。

3、讓現(xiàn)場(chǎng)管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)?，F(xiàn)場(chǎng)管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石,，而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場(chǎng)的浪費(fèi)而服務(wù)的,，只有建立起現(xiàn)場(chǎng)管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念,，才能將現(xiàn)場(chǎng)管理真正地做好。

4,、工藝人員在編制工藝時(shí),，對(duì)加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng),，避免不必要的加工和多余的加工,，并且在審圖時(shí)，對(duì)圖中加嚴(yán)要求的地方應(yīng)與設(shè)計(jì)及時(shí)溝通,，不必要的加嚴(yán)應(yīng)放松,，以減少加工難度和加工時(shí)間。

5,、對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上,。應(yīng)制定改善問題的制度,，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對(duì)問題的氛圍,，并提供對(duì)員工的方法培訓(xùn),，以加強(qiáng)對(duì)問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的,。

最后,，我想說，只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起,，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會(huì)帶來意想不到的收獲,。我相信總有一天,，當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計(jì)劃跟不上變化的時(shí)候，不是改變計(jì)劃,，而是學(xué)會(huì)控制變化,。

精益生產(chǎn)心得體會(huì)字篇四

1973年爆發(fā)了第二次世界大戰(zhàn)之后最嚴(yán)重的世界性經(jīng)濟(jì)危機(jī)——第一次石油危機(jī)。日本經(jīng)濟(jì)出現(xiàn)了零增長(zhǎng)的局面,，幾乎所有的企業(yè)都被逼到了虧損的境地,，惟有豐田汽車公司例外。這說明了豐田公司有一種抗拒風(fēng)險(xiǎn)的強(qiáng)有力的方法,，這就是豐田生產(chǎn)方式——精益生產(chǎn),。精益生產(chǎn)是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營(yíng)成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，又是一種理念,、一種文化,。實(shí)施精益生產(chǎn)方式j(luò)it就是決心追求完美、追求卓越,，就是精益求精,、盡善盡美，為實(shí)現(xiàn)七個(gè)零的終極目標(biāo)而不斷努力,。它是支撐個(gè)人與企業(yè)生命的一種精神力量,，也是在永無止境的學(xué)習(xí)過程中獲得自我滿足的一種境界。

為全面深入開展精益生產(chǎn)管理工作,，把精益生產(chǎn)管理工作扎實(shí)有效地落實(shí)到每一個(gè)崗位,，讓每一個(gè)員工都能建立精益生產(chǎn)的新理念，并將這一理念形成一種習(xí)慣融入到具體工作之中,，為公司創(chuàng)造更大的經(jīng)濟(jì)效益,，我廠積極的響應(yīng)并參加了公司舉辦的為期兩個(gè)月的精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)學(xué)習(xí)。通過學(xué)習(xí),，使我廠人員深層次的了解了集團(tuán)公司精益生產(chǎn)管理體系的基本概念,、各項(xiàng)條款及體系中的各個(gè)模塊的具體實(shí)施辦法和要求,，并且使我們掌握了精益生產(chǎn)管理的新理念，并將這一理念應(yīng)用到工作當(dāng)中,，實(shí)現(xiàn)了低成本高效率,。

同時(shí)為全面開展精益生產(chǎn)活動(dòng)，將精益理念深入貫徹到工作當(dāng)中,，公司人員努力查找不精益問題,，研究思考如何改善落實(shí)精益生產(chǎn)，我們從以下幾個(gè)方面做出了一定的精益改革：

一,、技術(shù)方面

1,、重新對(duì)木制產(chǎn)品鑄件重量進(jìn)行核算、稱重,，減少損失,。

2、編制合理的產(chǎn)品工藝卡,，杜絕工序間的不良銜接,，提高生產(chǎn)效率。

3,、對(duì)原有的木制產(chǎn)品設(shè)備進(jìn)行設(shè)計(jì)改造,，提高產(chǎn)品的使用性能，滿足客戶要求,，增加銷售額,，提高設(shè)備的市場(chǎng)占有率。

4,、精確合理的預(yù)算材料,，降低材料消耗。

二,、質(zhì)量方面

1,、開展為期百日的“消除八害，制造精品”質(zhì)量整頓活動(dòng),，提高產(chǎn)品質(zhì)量,，降低廢次品率，節(jié)約生產(chǎn)成本,。

2,、嚴(yán)格執(zhí)行收件檢驗(yàn)制度，避免產(chǎn)品的批量廢次品,。

3,、加強(qiáng)對(duì)檢驗(yàn)人員的業(yè)務(wù)、素質(zhì)培訓(xùn)，提高檢驗(yàn)員的業(yè)務(wù)能力,，減少產(chǎn)品漏檢,、錯(cuò)檢，降低不必要的生產(chǎn)浪費(fèi),。

4,、嚴(yán)把材料入廠檢驗(yàn)關(guān)，未經(jīng)復(fù)驗(yàn)合格的材料禁止使用,，并且標(biāo)識(shí)清晰,，嚴(yán)防混料現(xiàn)象發(fā)生，避免不必要的材料,。

三,、采購方面

1、堅(jiān)持每天對(duì)鋼材等主要材料市場(chǎng)價(jià)格進(jìn)行了解,，時(shí)時(shí)掌握主要材料市場(chǎng)價(jià)格動(dòng)態(tài),。

2、堅(jiān)持對(duì)重要的原材料價(jià)格和性能等信息進(jìn)行管理匯總,。

3、采購前進(jìn)行市場(chǎng)比價(jià),，同等質(zhì)量產(chǎn)品選擇價(jià)格最低廠家,。

4、對(duì)于不常用的板料采用成型下料進(jìn)行定貨減少庫存,。

5,、對(duì)于價(jià)格比較高的合金鋼原料采用減小尺寸規(guī)格和倍尺定料。

6,、對(duì)于一部分鍛件改用圓鋼代用,。

四、物料管理

1,、標(biāo)準(zhǔn)件發(fā)放改變以前的領(lǐng)用方式,，設(shè)備標(biāo)準(zhǔn)件的領(lǐng)用，庫房按照標(biāo)準(zhǔn)件領(lǐng)用單進(jìn)行發(fā)放,。

2,、普通刀頭改變以前的換取方式，由材料員根據(jù)當(dāng)月完成工時(shí)定數(shù)量,，按片舊換新的方式,。

3、刀具管理,，數(shù)控刀具磨損后,，修復(fù)以后在粗加工中使用。

4、工量具管理報(bào)廢由專業(yè)人員鑒定,，由人為原因的進(jìn)行經(jīng)濟(jì)處罰,。

5、工具由修理人員開展工具的定期檢查和修復(fù)工作,。

6,、曬圖和復(fù)印采用副總經(jīng)理審批的手續(xù)。

五,、設(shè)備,、設(shè)施管理方面

1、每天對(duì)現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備進(jìn)行檢查,，重點(diǎn)設(shè)備每周專人檢查,，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)處理。

六,、能源管理方面

1,、水、電方面加強(qiáng)宣傳教育,，落實(shí)考核制度,，對(duì)水、電設(shè)施每天檢查是否正常,，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)處理,，每月對(duì)總的水、電消耗進(jìn)行對(duì)比,，對(duì)不合理高出的消耗查找原因,，解決處理。

2,、油類發(fā)放由過去的隨意發(fā)放,，改成每天定量發(fā)放，查看每周平均消耗,。

通過這些方面的整改,，我廠初步實(shí)現(xiàn)了低成本高效率的生產(chǎn)目標(biāo)。

同時(shí),，我廠近期更是開展了“雙百工程”的活動(dòng),，號(hào)召每一位員工從點(diǎn)滴做起，在一年之內(nèi),，完成節(jié)約百萬的目標(biāo),。在領(lǐng)導(dǎo)的大力倡導(dǎo)下，公司員工積極響應(yīng),，目前已經(jīng)完成了一半以上的任務(wù),。喜人的成果，使我們堅(jiān)定了精益生產(chǎn)的理念。

小試牛刀,，成績(jī)斐然,。可見,，精益生產(chǎn)確實(shí)是一種降低生產(chǎn)成本、提高企業(yè)利潤(rùn)和提高企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力的行之有效的方法,。因此,，在日趨激烈的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)體系下，我們就必須在精益生產(chǎn)方面下大功夫,。而現(xiàn)在對(duì)于精益生產(chǎn)我們只是邁出萬里長(zhǎng)征的第一步,，所以擺在我們面前的將會(huì)是一段難及慢長(zhǎng)的歷程，是一段持續(xù)改進(jìn)的過程,。但是我們相信,，只要我們堅(jiān)持不懈的做下去，企業(yè)的精益之路將不會(huì)遙遠(yuǎn),，我們的公司必將會(huì)有一個(gè)美好的發(fā)展,，必將會(huì)為強(qiáng)企富民做出更加突出的貢獻(xiàn)!

精益生產(chǎn)心得體會(huì)字篇五

在沒有學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)相關(guān)知識(shí)之前，我對(duì)精益生產(chǎn)的了解很少,，雖然也聽說過精益生產(chǎn)的內(nèi)容,，但是對(duì)其內(nèi)涵卻不了解。通過學(xué)習(xí),，我對(duì)精益生產(chǎn)的內(nèi)容有了一定的了解，精益生產(chǎn)是通過系統(tǒng)結(jié)構(gòu),、人員組織,、運(yùn)行方式和市場(chǎng)供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求不斷變化,，并能使生產(chǎn)過程中一切無用,、多余的東西被精簡(jiǎn)，最終達(dá)到包括市場(chǎng)供銷在內(nèi)的生產(chǎn)的各方面最好結(jié)果的一種生產(chǎn)管理方式,。

精益生產(chǎn)方式的實(shí)質(zhì)是管理過程,，包括人事組織管理的優(yōu)化，大力精簡(jiǎn)中間管理層,，進(jìn)行組織扁平化改革,，減少非直接生產(chǎn)人員;推行生產(chǎn)均衡化同步化，實(shí)現(xiàn)零庫存與柔性生產(chǎn);推行全生產(chǎn)過程(包括整個(gè)供應(yīng)鏈)的質(zhì)量保證體系,，實(shí)現(xiàn)零不良;減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費(fèi),，實(shí)現(xiàn)零浪費(fèi);最終實(shí)現(xiàn)拉動(dòng)式準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式。它與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別主要表現(xiàn)為：改變了品質(zhì)控制手段;消滅(減少)了各種緩沖區(qū);增加了職工的參與感和責(zé)任感;培訓(xùn)職工并與職工交流;僅在需要的地方采用自動(dòng)化;精益組織結(jié)構(gòu)。

精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營(yíng)成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式,，又是一種理念,、一種文化。實(shí)施精益生產(chǎn)方式就是決心追求完美,、追求卓越,，就是精益求精、盡善盡美,，為實(shí)現(xiàn)七個(gè)零的終極目標(biāo)而不斷努力,。它是支撐個(gè)人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學(xué)習(xí)過程中獲得自我滿足的一種境界,。

目前,，有很多中國(guó)企業(yè)也在推行精益生產(chǎn)，但是效果卻不理想,，究其原因,，不外乎以下幾點(diǎn)：

1、管理者的觀點(diǎn)沒有及時(shí)轉(zhuǎn)變或是轉(zhuǎn)變不徹底,，沒有形成精益求精,、追求完美的管理理念，在很多時(shí)候還保留著得過且過的思想,，用原來的管理方式來處理問題;

2,、“急功近利”思想作祟，遇到困難時(shí)容易放棄,，每一種新的管理方式推行的時(shí)候,，都會(huì)有一些適應(yīng)時(shí)間，在這段時(shí)間里,，不管是管理者還是生產(chǎn)工人都會(huì)感覺不舒服,，容易出現(xiàn)一些問題，甚至?xí)绊懫髽I(yè)的生產(chǎn)效益,，這時(shí),，高管如果不能痛下決心的話，就會(huì)導(dǎo)致精益生產(chǎn)很難推行;

3,、部門工作不協(xié)調(diào),，互相推諉，缺乏整體配合,，這是在很多企業(yè)中普遍存在的問題,，精益生產(chǎn)是一種全過程的管理方式，在很多時(shí)候需要的是團(tuán)隊(duì)合作,、跨部門統(tǒng)一協(xié)調(diào),，只靠一個(gè)人,、一個(gè)部門是很難實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的;

4、推行方式不合理,，沒有找準(zhǔn)切入點(diǎn),，導(dǎo)致員工和管理人員的反感，甚至是叛逆,，做事情陽奉陰違,，不按標(biāo)準(zhǔn)做事，最終導(dǎo)致人員離心,，甚至是離職,，從而影響精益生產(chǎn)的推廣。

因此,，企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時(shí),，高層決策必須以長(zhǎng)期理念為基礎(chǔ)，即使必須因此犧牲短期財(cái)務(wù)目標(biāo)也在所不惜;培養(yǎng)徹底了解并擁抱公司理念的員工成為領(lǐng)導(dǎo)者,，并使他們能教導(dǎo)其它員工,，發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團(tuán)隊(duì);推動(dòng)全體人員不斷地省思與持續(xù)改善，以變成一個(gè)學(xué)習(xí)型組織,。

當(dāng)然,，前途是光明的，開始是痛苦的,，讓痛苦最小的方法,，就是縮短痛苦的時(shí)間，這就要求企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時(shí),，要安排專職人員進(jìn)行推廣,，并且為其創(chuàng)造良好的環(huán)境，最終,，堅(jiān)持用精益生產(chǎn)的管理方式來解決遇到的一切問題,，所有人樹立精益生產(chǎn)的理念。

首先,，人員需要專職的。生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)永遠(yuǎn)不會(huì)完美,，總是有很多需要改善的地方,，如果一個(gè)人能夠全職推進(jìn)精益生產(chǎn)和持續(xù)改善，更專心,、更全面地關(guān)注這些改善,，那么推進(jìn)效果會(huì)比較好。

其次,，環(huán)境需要專職的,。設(shè)備,、人員、管理制度,、操作流程組成的類似生物圈的工廠環(huán)境,，也會(huì)對(duì)精益生產(chǎn)的推進(jìn)產(chǎn)生影響。這就要求企業(yè)安排的每名員工及其崗位都必須是增值的,，設(shè)備正常運(yùn)轉(zhuǎn),，現(xiàn)場(chǎng)布局是最優(yōu)的，現(xiàn)場(chǎng)管理是先進(jìn)的,、人性的,，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)環(huán)節(jié)最優(yōu)化，將浪費(fèi)和成本降到最低限度,，提高生產(chǎn)效率,，從而保證精益生產(chǎn)工作的推動(dòng)使得生產(chǎn)環(huán)境變得沒有浪費(fèi)。

最后,，理念也需要專職的,。精益生產(chǎn)是一種理念，也是一種管理思想,，其自身是一個(gè)自治的系統(tǒng),，人員、環(huán)境,、理念都是該系統(tǒng)的一個(gè)體系,，只有堅(jiān)定這個(gè)理念，才能確保全部體系的正常運(yùn)轉(zhuǎn),，系統(tǒng)才能發(fā)揮最大優(yōu)勢(shì),。推行精益生產(chǎn)，僅僅是高層領(lǐng)導(dǎo)的支持是不夠的,，還需要培訓(xùn),、實(shí)踐、交流,、學(xué)習(xí)等,，更需要全體參與人員增強(qiáng)理論水平、參與精益生產(chǎn)的改善,、取長(zhǎng)補(bǔ)短,，樹立節(jié)約型意識(shí)。

由此可見,，精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營(yíng)成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式,，同時(shí)又是一種理念，一種文化,。只有當(dāng)它的各個(gè)因子都成為“專職”的時(shí)候,，才能發(fā)揮她固有的效能,。