當我們備受啟迪時,，常?？梢詫⑺鼈儗懗梢黄牡皿w會,，如此就可以提升我們寫作能力了。我們想要好好寫一篇心得體會,，可是卻無從下手嗎,？接下來我就給大家介紹一下如何才能寫好一篇心得體會吧,，我們一起來看一看吧,。

精益生產(chǎn)培訓心得體會篇一

精益生產(chǎn)方式的實質(zhì)是管理過程，包括人事組織管理的優(yōu)化,，大力精簡中間管理層,，進行組織扁平化改革，減少非直接生產(chǎn)人員;推行生產(chǎn)均衡化同步化,，實現(xiàn)零庫存與柔性生產(chǎn);推行全生產(chǎn)過程(包括整個供應鏈)的質(zhì)量保證體系,，實現(xiàn)零不良;減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費，實現(xiàn)零浪費;最終實現(xiàn)拉動式準時化生產(chǎn)方式,。它與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別主要表現(xiàn)為：改變了品質(zhì)控制手段;消滅(減少)了各種緩沖區(qū);增加了職工的參與感和責任感;培訓職工并與職工交流;僅在需要的地方采用自動化;精益組織結構。

精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產(chǎn)方式,，又是一種理念,、一種文化。實施精益生產(chǎn)方式就是決心追求完美,、追求卓越,，就是精益求精、盡善盡美,，為實現(xiàn)七個零的終極目標而不斷努力,。它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界,。

目前,，有很多中國企業(yè)也在推行精益生產(chǎn)，但是效果卻不理想,，究其原因,，不外乎以下幾點：

1、管理者的觀點沒有及時轉變或是轉變不徹底,，沒有形成精益求精,、追求完美的管理理念,，在很多時候還保留著得過且過的思想，用原來的管理方式來處理問題;

2,、“急功近利”思想作祟,，遇到困難時容易放棄，每一種新的管理方式推行的時候,，都會有一些適應時間,，在這段時間里，不管是管理者還是生產(chǎn)工人都會感覺不舒服,，容易出現(xiàn)一些問題,，甚至會影響企業(yè)的生產(chǎn)效益，這時,，高管如果不能痛下決心的話,，就會導致精益生產(chǎn)很難推行;

3、部門工作不協(xié)調(diào),，互相推諉,，缺乏整體配合，這是在很多企業(yè)中普遍存在的問題,，精益生產(chǎn)是一種全過程的管理方式,，在很多時候需要的是團隊合作、跨部門統(tǒng)一協(xié)調(diào),，只靠一個人,、一個部門是很難實現(xiàn)精益生產(chǎn)的;

4、推行方式不合理,，沒有找準切入點,，導致員工和管理人員的反感，甚至是叛逆,，做事情陽奉陰違,，不按標準做事，最終導致人員離心,，甚至是離職,，從而影響精益生產(chǎn)的推廣。

因此,，企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時,，高層決策必須以長期理念為基礎，即使必須因此犧牲短期財務目標也在所不惜;培養(yǎng)徹底了解并擁抱公司理念的員工成為領導者,，并使他們能教導其它員工,，發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團隊;推動全體人員不斷地省思與持續(xù)改善，以變成一個學習型組織。

當然,，前途是光明的,，開始是痛苦的，讓痛苦最小的方法,，就是縮短痛苦的時間,，這就要求企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時，要安排專職人員進行推廣,，并且為其創(chuàng)造良好的環(huán)境,，最終，堅持用精益生產(chǎn)的管理方式來解決遇到的一切問題,，所有人樹立精益生產(chǎn)的理念,。

首先，人員需要專職的,。生產(chǎn)現(xiàn)場永遠不會完美,，總是有很多需要改善的地方，如果一個人能夠全職推進精益生產(chǎn)和持續(xù)改善,，更專心,、更全面地關注這些改善，那么推進效果會比較好,。

其次,，環(huán)境需要專職的。設備,、人員,、管理制度、操作流程組成的類似生物圈的工廠環(huán)境,，也會對精益生產(chǎn)的推進產(chǎn)生影響,。這就要求企業(yè)安排的每名員工及其崗位都必須是增值的，設備正常運轉,，現(xiàn)場布局是最優(yōu)的,，現(xiàn)場管理是先進的,、人性的,，實現(xiàn)生產(chǎn)環(huán)節(jié)最優(yōu)化，將浪費和成本降到最低限度,，提高生產(chǎn)效率,，從而保證精益生產(chǎn)工作的推動使得生產(chǎn)環(huán)境變得沒有浪費。

最后,，理念也需要專職的,。精益生產(chǎn)是一種理念，也是一種管理思想,，其自身是一個自治的系統(tǒng),，人員,、環(huán)境、理念都是該系統(tǒng)的一個體系,，只有堅定這個理念,，才能確保全部體系的正常運轉，系統(tǒng)才能發(fā)揮最大優(yōu)勢,。推行精益生產(chǎn),，僅僅是高層領導的支持是不夠的，還需要培訓,、實踐,、交流、學習等,，更需要全體參與人員增強理論水平,、參與精益生產(chǎn)的改善、取長補短,，樹立節(jié)約型意識,。

由此可見，精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產(chǎn)方式,，同時又是一種理念,，一種文化。只有當它的各個因子都成為“專職”的時候,，才能發(fā)揮她固有的效能,。

精益生產(chǎn)培訓心得體會篇二

精益生產(chǎn)培訓心得體會1

精益生產(chǎn)技術就是改善生產(chǎn)過程的最佳利器，采用了精益生產(chǎn)技術的日本豐田汽車公司,，20__和20__年連續(xù)兩個年度的營業(yè)利潤均達到美國三大汽車公司(通用,、福特、克萊斯勒)利潤總和的6-7倍,，這是因為精益生產(chǎn)的改善,，能夠同時達成品質(zhì)、成本,、交期,、服務、士氣的改善,。

精益生產(chǎn)是貫徹以人為本的思想,，通過管理模式,、人員組織,、制造過程、產(chǎn)品結構和市場供求等方面的變革,，精簡生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西,，減少一切浪費,，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應用戶需求的不斷變化，降低生產(chǎn)成本,，并能最終達到包括市場供銷在內(nèi)的各方面最好的結果,。“精”表示精良,、精確,、精美;“益”表示利益、效益,。

經(jīng)過兩天的學習,，我收獲頗多。深刻領會到,，作為一名合格的基層管理者,，應該如何更好、更合理掌控分管雞場的生產(chǎn)運作;并領悟到,，應該以管理促創(chuàng)新,，以創(chuàng)新促生產(chǎn)，以“精益生產(chǎn)”理念為種雞場又好又快地發(fā)展保駕護航,。針對這次培訓學習,，我做了以下幾點總結：

一、降低基層管理人員提出改進,、創(chuàng)新的門檻,。基層人員只要提出合理,、且對生產(chǎn)有益的改進就算一項成果,，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布,。這樣才能激發(fā)基層人員的創(chuàng)造熱情,，將員工的智慧充分加以利用。

二,、杜絕各種浪費以提高生產(chǎn)效率,。操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關鍵,，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面,。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作,，需要大量的人力才能做到,，所以我們做好宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產(chǎn)效率的目的,。

三,、少人化、自動化,?！吧偃嘶笔菑摹笆∪嘶边^度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實現(xiàn),。而“自動化”除了設備自動化外,，我覺得作為生產(chǎn)部門，人的“自動化”由其重要,，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事,，自動去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘一個人的潛力,，使的在少人的情況下能完成預期的工作任務,。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發(fā)處內(nèi)心的自愿去做,，只有這樣才能達到“自動化”,。

四、柔性生產(chǎn),?！叭嵝陨a(chǎn)”實際就是我們常說的“一崗多能”，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能,，那么在生產(chǎn)上人員的調(diào)動方面較為靈活,，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產(chǎn)效率的基礎,。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓及實踐的機會,，我們要多關心他們的學習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作技能,。

五,、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務。現(xiàn)場管理應是生產(chǎn)管理的基石,，而不應是障礙,。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務的理念,，才能將現(xiàn)場管理真正地做好,。

以上是我的培訓心得，以后我會在工作中落實好精益生產(chǎn)的管理要求,，以多快好省為標準,，對現(xiàn)有的生產(chǎn)組織開展系統(tǒng)優(yōu)化工程,，力求投入最小化，產(chǎn)出最大化,。

精益生產(chǎn)培訓心得體會篇三

20__年7月22,、23日公司精益推進辦組織一批生產(chǎn)班組長赴內(nèi)蒙一機進行對標學習，很榮幸的我也作為其中一員參與了這次的學習,。本次學習以授課,、實戰(zhàn)、參觀,、交流為主,，對班組生產(chǎn)過程中精益運用進行了探討學習。

通過《流程優(yōu)化探討》和《精益班組建設》的探討學習,，深入了解改善的十大原則,，精益生產(chǎn)的五項原則，七大浪費的識別,，班組管理的定位及班組管理標準等內(nèi)容,。開展了道場實戰(zhàn)活動，組裝減速機工序,，單件產(chǎn)品實際加工操作時間不超過5分鐘即可完成,，但是實際操作過程下來卻需要20多分鐘，其中的浪費太多,，引發(fā)我們思考“降低浪費,，提高效率”的意識。內(nèi)蒙一機單位展覽館,、四分公司傳操公司,、瑞特公司、精密技術加工車間的參觀學習,，以及下午三個優(yōu)秀班組精益總結ppt交流,，了解了內(nèi)蒙一機優(yōu)秀精益班組建設的值得我們學習的內(nèi)容，班組服務意識的貫徹,，標準作業(yè)指導書,、作業(yè)要領書在機床區(qū)域的擺放懸掛，一崗多能,、一人操作多機的實施,，班組成員管理控制的實施等，這些都值得我們借鑒學習,。

精益改善十大原則：1,、打破固有觀念;2、尋找可行的方法;3,、不要分辨,，要否定現(xiàn)狀;4,、不要力求完美，50分也好,，立即實施;5、錯了馬上改善;6,、先從不花錢的改善做起;7,、窮則變，變則通;8,、追求根源,，反復五個為什么;9、十個人的智慧比一個人的智慧高明;10,、改善是無限的,。七大浪費：等待的浪費、搬運的浪費,、不良品的浪費,、動作的浪費、加工的浪費,、庫存的浪費,、制造過多(早)的浪費。精益思想的五個原則：1,、價值：精益思想認為產(chǎn)品的價值需由最終的用戶來確定,，價值只有滿足特定的用戶需求才有存在的意義;2、價值流：是指從原材料到成品賦予價值的全部活動,。識別價值流是精益生產(chǎn)的起步點,，并按照最終用戶立場尋求全過程的整體最佳狀態(tài);3、流動：精益生產(chǎn)強調(diào)要求各個創(chuàng)造價值的活動需要流動起來,，強調(diào)的是動;4,、需求拉動：拉動生產(chǎn)亦即按用戶需求拉動生產(chǎn)，而不是把產(chǎn)品強行推給用戶;5,、完美：用盡善盡美的價值創(chuàng)造過程為用戶提供盡善盡美的價值,。

通過學習精益班組生產(chǎn)建設以及與一機優(yōu)秀精益班組交流，學習他們考慮問題的方式,、解決問題的方法,、管理的理念、對待工作的態(tài)度等,，結合我們的實際情況,，通過我們不斷的改善，形成適合我們自己的理念,，知道我們的.工作,。對我而言,，通過本次學習，對今后的生產(chǎn)管理工作有了一個新的認識,，不斷提高自己,，不斷改善，把工作做的更好,。

電力設備廠：付健

8月我有幸參加了公司赴內(nèi)蒙一機的對標學習,，這次培訓使我收獲頗豐。

這次培訓,，首先讓我明白,，什么是精益生產(chǎn)，使我對精益生產(chǎn)的理念建立了全新的認識,。精益生產(chǎn)并非我以前認知里的打掃衛(wèi)生,，也不光是任務性地完成一些衛(wèi)生指標以及一些不適用的整齊擺放，而是真正從日常改善做起,，結合班組工作實際,，持續(xù)落實作業(yè)標準、作業(yè)指導書,，強化班組成員執(zhí)行力度,。

精益生產(chǎn)使內(nèi)蒙一機的生產(chǎn)組織方式“更上一層樓”，讓我們認識到工廠實施精益生產(chǎn)管理是技術創(chuàng)新,、生產(chǎn)組織方式發(fā)展到一定階段的必經(jīng)之路,。那么如何運用精益生產(chǎn)，班組流程優(yōu)化提高企業(yè)競爭力呢?我認為是要改變現(xiàn)有陳舊的思想,，學習精益理念,，結合工作實際不斷優(yōu)化流程，持續(xù)減少班組七大浪費,，使精益生產(chǎn)深入人心,，做到“誰精益，誰受益”,，最終實現(xiàn)提高企業(yè)競爭力的目標,。

參加完這次培訓我感受很深，受益頗多,，下面結合工作實際提出一些想法,。

1、我所在班組的技術人員工作中看似不規(guī)范,，但卻很實用,，通過將技術人員設在生產(chǎn)車間辦公，遇到什么問題能及時做出處理,，對每一次的改進做到生產(chǎn)及時跟蹤,，從圖紙工藝入手,，不斷進行質(zhì)量、外觀以及生產(chǎn)的實用性的嘗試,，通過技術改進持續(xù)提高產(chǎn)品質(zhì)量,，最后生成一個大而精的技術儲備庫。

2,、對貨架物品重新分類,，交由專人進行管理，建立緩沖區(qū),。在下達生產(chǎn)任務的同時,，整理校對所需材料,，減少物料等待的浪費提高生產(chǎn)效率,，并使車間現(xiàn)場干凈整潔，物料定置擺放,。

3,、對班組全員進行精益生產(chǎn)管理知識與經(jīng)驗的講解，讓他們了解并認識精益思想與理念,，掌握精益生產(chǎn)管理的工具,，并及時了解班組成員中對精益的看法，從而整體提高班組成員精益生產(chǎn)管理的認識,。

這次的學習,，雖然時間短暫，但通過老師的講解以及同事的交流,，我深刻認識到班組進行精益生產(chǎn)管理的重要性,，回到班組后一定將所學融會貫通，并結合工作實際將所學知識運用到日常生產(chǎn)工作中去,，從小事抓起,，從自己做起。

無錫電機事業(yè)部：平俊鋒

7月23,、24號公司領導組織我們前往包頭一機的精益研修中心進行精益生產(chǎn)管理的培訓學習,。非常感謝公司領導給我們這次培訓的機會，讓我們體悟精益文化,，領悟精益思想;培養(yǎng)以過程為導向的思維模式;通過學習精益工具,，洞悉精益的內(nèi)涵;提升管理者發(fā)現(xiàn)問題，解決問題的能力,，打造精益化團隊,。這次培訓不但形式新穎，而且通過游戲,，討論及現(xiàn)場實戰(zhàn)的方式使我對精益班組管理的理解有了很大的提升,，打破了我們對傳統(tǒng)生產(chǎn)班組組織結構和日常管理的認識,，找到了我們公司與優(yōu)秀企業(yè)的班組之間的差距。

一,、何為精益

精益是一種管理理念,，其中“精”即少而精，不投入多余的人力,、物力,，只在必要的時間按照必要的數(shù)量生產(chǎn)必要的產(chǎn)品;“益”即利益、效益,，所有生產(chǎn)經(jīng)營活動都要有效益,。精益管理是精益生產(chǎn)成功經(jīng)驗的總結，是精益生產(chǎn)系統(tǒng)向管理系統(tǒng)的延伸,，通過改善資本投入,、加快流程速度、降低成本,，提高質(zhì)量,、提高客戶滿意度，使企業(yè)效益實現(xiàn)最大化,。

二,、何為班組

班組是企業(yè)中基本的作業(yè)單位，是指在勞動分工的基礎上,，將生產(chǎn)過程中相互協(xié)作的相同工種,、相近工種，或者不同工種的作業(yè)人員組織在一起,，從事企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營活動的一種基層組織,。

本次研修的目標就是如何打造精益化班組，班組的核心和靈魂就是班組長,，所謂兵熊熊一個,，將熊熊一窩，班組長作為班組的核心,，要能帶兵,、會帶兵，要能夠鍛造出一支優(yōu)秀的隊伍,，本次班組長精益特訓營就是通過實實在在的工具方法幫助班組長掌握和運用精益管理模式,，在以下幾個方面得到顯著的提高。

1,、探索班組長的核心定位,，改變原有班組長的職能定位，探索精益管理模式下新型班組長如何定位。

2,、掌握精益理論和精益技能,，具備推行精益生產(chǎn)的基礎知識和技能，以及了解精益生產(chǎn)的實戰(zhàn)操作經(jīng)驗,，提高班組長的管理勝任力,。

3、精通指導和訓導的方式方法,，對精益生產(chǎn)有比較全面與深入的了解,，能發(fā)現(xiàn)和解決實際工作中存在的問題，認識價值和發(fā)現(xiàn)并消除浪費,，培養(yǎng)班組長內(nèi)部培訓能力,。

4、研討如何結合企業(yè)實際活學活用,，確保學習內(nèi)容有的放矢,，成功實現(xiàn)成果轉化。

總之,，通過這次學習,，我認識到了精益生產(chǎn)的重要性,，對企業(yè)推行精益化班組建設的緊迫性,。因此，我們要把這次學習的內(nèi)容盡快消化,，并將其運用到我們的日常工作中,，推進企業(yè)精益化班組的建設。

無錫電機事業(yè)部：陳亞培

上周我受公司領導委派前往包頭一機的精益研修中心進行精益生產(chǎn)管理的培訓學習,。經(jīng)過兩天的學習,，我收獲頗多。作為一名合格的基層管理者,，應該如何更好的合理掌握生產(chǎn)運作并領悟到應該以管理創(chuàng)新,、以創(chuàng)新促生產(chǎn)、以“精益生產(chǎn)”為理念,。為公司未來的發(fā)展保駕護航,，針對這次培訓學習，我做了以下幾點總結：

一,、轉變生產(chǎn)管理思維方式

學習精益生產(chǎn),，讓我對生產(chǎn)管理新思維有了近距離接觸的機會。通過學習,，我認識到精益生產(chǎn)方式有一套系統(tǒng)的方法,，由不斷的改善以找出并減少浪費，在追求完美的前提下，在客戶需求時拉動生產(chǎn)線進行生產(chǎn),，最值得我們注意的就是不斷的改善,，用持續(xù)改善的觀念去追求完美。學習精益生產(chǎn)就要在生產(chǎn)中以產(chǎn)品增值為目的,，做到這一點,，我們就必須要求員工能“一崗多能”，讓他們能夠適應多崗位工作,，適應不同的要求,。

二、改善生產(chǎn)流程,，減少各種浪費

企業(yè)在生產(chǎn)運營過程中存在各種浪費,，這些浪費歸納為以下八種：

1.等待浪費，2.搬運浪費,，3.不良浪費,，4.動作浪費，5.加工浪費,，6.庫存浪費,，7.制造過多(過早)浪費，8.事后管理浪費

這八種浪費在我們的企業(yè)中是客觀存在的,，我們只有通過生產(chǎn)流程的梳理和不斷改進,，減少除了使產(chǎn)品增值所需的材料、設備和人力資源之絕對最小量以外的一切東西,，即減少浪費,，降低成本，通過成本的降低來保證利潤,。

三,、堅持實施6s管理為精益生產(chǎn)大好基礎

通過6s管理活動的開展，可以提供一個舒適的工作環(huán)境,，一個安全的作業(yè)場所,。一個企業(yè)的優(yōu)良形象，可以提高員工工作熱情和敬業(yè)精神,，提高員工素質(zhì),，企業(yè)的整體戰(zhàn)斗力和競爭力，可以穩(wěn)定產(chǎn)品的質(zhì)量水平,，提高工作效率,，增加設備的使用壽命和減少維修費用。

通過6s管理活動的開展對現(xiàn)場存在的不良和浪費進行不斷的改善,。

以上是我的培訓心得,，以后我會在工作中落實好精益生產(chǎn)的管理要求，以多、快,、好,、省為標準，對現(xiàn)有的生產(chǎn)組織開展系統(tǒng)優(yōu)化工程,，力求投入最小化,，產(chǎn)出最大化，把工作做的更好,。

精益生產(chǎn)培訓心得體會篇四

“吾生也有涯,，而知也無涯”。去年,，公司通過時代光華管理學院對舉辦了企業(yè)管理知識的培訓,，經(jīng)過一年的學習，我收獲頗多,。深刻領會到,，作為一名合格的中層管理者，應該如何更好,、更合理掌控整個部門的生產(chǎn)運作;并領悟到,，應該以管理促創(chuàng)新，以創(chuàng)新促生產(chǎn),，以“精益生產(chǎn)”理念為部門又好又快地發(fā)展保駕護航,。下面就“精益生產(chǎn)” 談一談我的一些感想。

1973年爆發(fā)了第二次世界大戰(zhàn)之后最嚴重的世界性經(jīng)濟危機——第一次石油危機,。日本經(jīng)濟出現(xiàn)了零增長的局面,，幾乎所有的企業(yè)都被逼到了虧損的境地,，惟有豐田汽車公司例外,。這說明了豐田公司有一種抗拒風險的強有力的方法，這就是豐田生產(chǎn)方式(精益生產(chǎn)),。而精益生產(chǎn)主要是徹底杜絕企業(yè)內(nèi)部各種浪費,，以提高生產(chǎn)效率、提升產(chǎn)品的質(zhì)量,。而豐田公司經(jīng)過半個世紀的不斷探索與實踐,，豐田生產(chǎn)方式不斷充實、發(fā)展,、完善,，已經(jīng)形成了一個將科學管理、技術創(chuàng)新,、信息革命融為一體的完整管理體系,。而現(xiàn)在在市場經(jīng)濟的大環(huán)境下企業(yè)要有競爭力就必須在精益生產(chǎn)方面下大功夫。對于精益生產(chǎn)我們只是邁出萬里長征的第一步，所以擺在我們面前的將會是一段難及慢長的歷程,。而我們要全面開展精益生產(chǎn)必須要從人員的意識著手宣傳,、培訓等工作，而實行動中要從簡單容易的做起,。 精益生產(chǎn)有以下特點：

一,、“均衡化”與“多樣化”

多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不好會對我們的庫存尾數(shù)造成壓力,，也就是說資金的積壓,。要解決這些問題需要做好均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的基礎,。

二,、杜絕各種浪費以提高生產(chǎn)效率

操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關鍵,，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面,。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到,，所以我們做好宣傳工作,，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產(chǎn)效率的目的,。

三,、少人化、自動化

“少人化”是從“省人化”過度得來的,，這需要提高員工的操作技能才可實現(xiàn),。而“自動化”除了設備自動化外，我覺得作為生產(chǎn)部門,，人的“自動化”由其重要,，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決措施,，只有這樣才能挖掘第一個人的潛力,，使到在少人的情況下能完成預期的工作任務。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫,，使員工的意識上提高做到發(fā)處內(nèi)心的自愿去做,，只有這樣才能達到“自動化”。

四,、柔性生產(chǎn)

“柔性生產(chǎn)”實際就是我們常說的“一崗多能”,，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調(diào)動方面較為靈活,，是少人化,、自動化及杜絕浪費提高生產(chǎn)效率的基礎,。要使

每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓及實踐的機會，我們要多關心他們的學習及給予分配不同的工作,，讓他們在理論及實踐中提高操作質(zhì)能,。

對部門發(fā)展的思考：

1、設立有關整頓浪費的制度,，降低工人提出改進,、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理,、且對生產(chǎn)有益的改進就算一項成果,，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布,。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情,，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小,。

2,、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃,，肯定會造成庫存和搬運的浪費,，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚,，然后再制訂出科學的計劃,，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。

3,、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務?，F(xiàn)場管理應是生產(chǎn)管理的基石，而不應是障礙,。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務的,，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好,。

4,、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學,、適當，避免不必要的加工和多余的加工,，并且在審圖時,，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放松,，以減少加工難度和加工時間,。

5,、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的制度,，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件,，創(chuàng)造出勇于和樂于面對

問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓,，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力,，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。

最后,，我覺得,，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中,，精益總會帶來意想不到的收獲,。我相信總有一天，當我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候,，不是改變計劃,，而是學會控制變化。

精益生產(chǎn)培訓心得體會篇五

經(jīng)過七天的培訓以及三家企業(yè)參觀,，對精益生產(chǎn)系統(tǒng)有了一個初步的了解和認知,，結合公司現(xiàn)狀，發(fā)現(xiàn)有許多地方存有改善提升的空間,。以下為此次培訓的感想心得：

消除浪費,。作為精益生產(chǎn)的目的，消除浪費是企業(yè)所必須要做的,。浪費不僅僅是指物資的浪費,，還包含了時間、搬運,、動作,、生產(chǎn)過剩等的浪費。消除浪費可以更加有效的利用所有資源,，減少資金占用,，提高生產(chǎn)效率。

準時化與自動化,。后拉式生產(chǎn)方式可以將人員,、設備、物料最合理的利用,，使生產(chǎn)效率最大化,。但是針對公司現(xiàn)有的生產(chǎn)、銷售條件,，后拉式生產(chǎn)方式不能夠完全施行,，某些方面可以借鑒應用,。自動化可以達到一人多機的效果，從而減少人員配置,。相對應的,，要想達到此效果，設備本身需要有防呆防錯設施,、員工要多技能化,，同時在設備維護與維修方面也有更高的要求來保證設備的正常運轉。

5s與目視化管理,。5s要針對所有區(qū)域內(nèi)所有事物,。物品擺放要有相應的目視化要求。參觀的企業(yè)中,，現(xiàn)場5s做的很到位,，營造出了愉悅的工作氛圍。目視化管理有助于人員的理解和查找的方便,，目視化要做到即使新人也能根據(jù)看板知道該怎么做,。

tpm。推行tpm要改變現(xiàn)有的管理方式,，對設備點檢及保養(yǎng)方面的要求要更加的細化,，同時要有相應的目視化管理以便于操作者對設備進行維護。此外,，培訓,、教育不可缺少。

品質(zhì)管理,。問題處理要現(xiàn)場,、現(xiàn)地、現(xiàn)物,，按照pdca四階段,、八步驟進行，并持續(xù)改進,，以零缺陷為最終目標,。解決問題時要找到問題的根本原因再解決。

標準作業(yè),。標準作業(yè)包含生產(chǎn)節(jié)拍,、作業(yè)順序和標準手持量三個要素。進行標準作業(yè)有相應的前提條件：設備穩(wěn)定,、品質(zhì)穩(wěn)定,、人員多能工、動作可循環(huán),。理想狀態(tài)下的標準作業(yè)可以將人員效率,、設備使用發(fā)揮到極致，最大限度的提高生產(chǎn)效率?，F(xiàn)有的工藝要求考慮到了單件產(chǎn)品的生產(chǎn)效率,，但并沒有將連續(xù)生產(chǎn)的效率最大化。

標準作業(yè)是工序所有細節(jié)(包括人員行動距離,、設備擺放位置等)的綜合體現(xiàn),，可以使工序生產(chǎn)狀態(tài)做到一致，對于不同的人員也可以使其生產(chǎn)狀態(tài)具有可重復性,，使產(chǎn)品質(zhì)量更加趨于穩(wěn)定,。標準作業(yè)時可以使出現(xiàn)的問題明顯化，便于持續(xù)改善,。在京西重工參觀時看到的工作平臺處將產(chǎn)品使用到的量具放在了一個特制的盒子上,，量具數(shù)量是否缺少一目了然，既方便量具的使用管理,，也提高了效率,。

就公司現(xiàn)狀而言，機加工屬于離散型制造業(yè),，適合精益生產(chǎn)的廣泛推廣,。而鑄造屬于流程性制造業(yè)，豐田精益生產(chǎn)模式并不完全適用,，但是可以依據(jù)精益生產(chǎn)的理念和原理來進行改善,。參觀的三家企業(yè)在生產(chǎn)環(huán)境、人員管理,、作業(yè)要求,、看板管理、物流管理等諸多方面都有值得學習和借鑒的地方,。